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黏土湿型砂是铸造行业中人人都很熟悉的事物，正是因为我们对它太“熟悉”了，铸造行业不少同仁反而是‘与之久处而不知其香’，对它的一些特性只知其梗概，而未深究其精微，因而，虽然天天离不了它，却不能运用自如，充分发挥它的作用。
黏土湿型砂优点
1、使用历史最悠久的造型材料
从开创人类文明的‘青铜时代’起，我们就离不了黏土湿型砂，由于没有记载可考，不能确切地说出其应用的最早年代，树脂砂厂家价格，认为其有5000年左右的历史，可能不会是夸大其词。
当然，早期的黏土湿型砂与目前所用的差别很大，树脂砂厂家报价大全，而且所用主要是天然的黏土黏结砂，采掘以后，加水混拌后就可以使用。这种黏土砂中的黏土主要是高岭土质的耐火黏土，一个典型的例子就是我国南京附近出产的六合红砂，以前一度真可谓是闻名遐迩，直到20世纪50年代初期，我国第1个五年计划期间，不少手工作业的铸造厂仍然使用。
18世纪后期，简单的造型机问世以后，逐渐强化了对型砂性能的要求。随着造型机不断地改进、优化，19世纪初期又催生了混砂机，加速了由天然黏土黏结砂到用混砂机配制的合成砂的转变。
用混砂机配制的合成砂推广应用以后，为了适应不断提高造型机的生产效率、提高铸件质量的要求，莫来石质膨润土的应用，在改善黏土湿型砂的质量方面的作用，应该说是至关重要的、具有划时代的意义。目前，世界各国所用的黏土湿型砂全都都是加膨润土配制的膨润土的应用至少有一百多年了，但是，我们对膨润土的认知还很不够，今后必须不断深化对它的了解。
2、黏土湿型砂性能控制的空间宽阔，对各种造型方式的适应性很好
粘土湿型砂，有较高的湿强度，在舂实过程中，其流动性较差，使砂型紧实所需的能量较多，但是，其适应各种造型方式的能力很好。
从最原始的手工造型，到各种现代化的自动造型生产线，用黏土湿型砂作为造型材料，都有令人满意的效果。黏土湿型砂对各种舂实方式，如手工紧实、舂实、震实、压实、抛砂、射砂、气冲、静压、等造型工艺，都能适应。近年来，黏土湿砂型还成功地用于小型铸件的挤压成形。当然，对砂处理系统的安排和各种性能参数的控制，都应该按各己的具体工艺条件予以调整，不能简单地套用别人的经验。
3、适用于多种铸造合金
目前，黏土湿型砂主要用于生产各种铸铁件，实际上，对铸钢件、铜合金铸件和铝合金铸件也都是适用的。一些工业国家，100㎏以下的铸钢件大都用黏土湿型砂工艺制造。以前，我国有一些铸造厂用黏土湿型砂造型、批量生产小型铸钢件，效果很好。近年来，随着各种自硬砂工艺和熔模铸造工艺的发展，我国黏土湿型砂在生产铸钢件方面的应用日渐萎缩。
实际上，铸钢件的凝固方式比铸铁件更适于采用黏土湿型砂，黏土湿砂型浇注后，由于砂型/金属 界面处的型砂受热，水分向外迁移，在离界面不远处形成强度很低的水分凝聚层，这是黏土湿砂型的一项“软肋”。
灰铸铁（尤其是球墨铸铁）件是以“糊状凝固方式”凝固的，共晶转变过程中有一石墨化膨胀的过程，迫使型壁向水分凝聚层方向运动，影响铸件的尺寸精度。铸型表层胀大后，‘膨胀后的收缩’还会使内部的缩孔、缩松等缺陷扩大，影响铸件的内在质量。
型壁运动，还会导致铸件表面形成‘夹砂’之类的膨胀缺陷。
铸钢件是以“硬皮形成方式”凝固的，浇注以后，砂型/金属 界面处的金属很快就形成坚固的硬壳，此后铸件内部又没有石墨化膨胀的问题，这样就排除了水分凝聚层这一‘软肋’对铸件质量的负1面影响。
4、比较容易适应环保方面的要求
黏土湿型砂在混砂、输送、造型的过程中，都不释放有害的气体，排放的废弃砂大多数工业国家都视为无害垃圾，与当前常用的各种化学黏结相比，可以说是最接近绿色、环保要求的。早年，英国人因其无需任何特殊的处理就可用于造型、成型以后也不必烘干就可以浇注，称之为“Green sand”，树脂砂厂家电话大全，没料到在当前的条件下，却可以有另外一种含义 — 绿色。
但是，加有煤粉的黏土湿型砂，浇注时会因为煤粉热解而释放少量的有害气体。目前，寻求煤粉的代用品，是各工业国家铸造行业都非常重视的，已经进行了大量的研究工作，今后仍然是铸造行业关注的重点之一。
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覆膜砂制芯（型）工艺
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近年来，覆膜砂的应用越来越广，几乎用于所有的铸造方法中，其工艺方法不尽相同，但无论是制芯还是造型，其基本工艺要求是（湿态手工类除外）：加热温度200～300℃；固化时间30～150s；射砂压力0.15～0.6MPa。具体参数应根据设备型号、型、芯质量及复杂程度、覆膜砂的种类等进行调整，太谷树脂砂厂家，原则是：形状简单的砂芯、流动性好（或粒度较粗）的覆膜砂可选择较低的射砂压力，细薄砂芯选择较低的加热温度，加热温度低时可适当延长固化时间等；反之亦然。以下分述几种不同的应用实例。 1.制作实体芯从理论上讲，覆膜砂几乎可以生产所有类型，尤其是高精度铸件的实体芯。采用湿态覆膜砂时，可直接利用热芯盒设备和工装制芯，而无需对原有设备和工装做任何改变。采用干态覆膜砂时，由于其流动性好，需对芯盒的排气方式、射嘴及芯盒密封进行特殊处理。可利用安息角原理（覆膜砂的安息角约30o ） ，解决射砂后排气时覆膜砂进入射腔和不射砂时覆膜砂自动下落等问题。目前，采用干态覆膜砂热芯盒制芯工艺的厂家较多。 2.制作壳型用覆膜砂制作壳型，常见于浇注凸轮轴等轴类零件或刹车片等盘类零件及一些表面要求高的阀类零件等。其相关参数如下：砂铁比1：（1.5）～4；拔模斜度0.5°～1°等，壳型壁厚8～12mm。 均匀的壳型壁厚可以减少覆膜砂用量，获得均匀的铸件组织。用覆膜砂制作壳型，可采用固定式射芯机或翻转式射芯机，前者可用干态覆膜砂或湿态覆膜砂，后者只能选用干态覆膜砂。 3.制作壳芯用覆膜砂制作壳芯通常采用摇摆式壳芯机（如K85、K87、K89等），通过射砂、结壳、提出余砂、固化、脱膜等环节完成制芯过程。 为了确保壳芯的品质，除了要保证覆膜砂的品质之外，还必须根据每个砂芯的具体情况来选择合理的制芯工艺。芯盒温度 芯盒温度是影响壳层厚度的主要因素之一，一般控制在230-300℃，并根据下列原则选定： ①保证覆膜砂上的树脂软化及固化所需的足够热量； ②保证形成需要的壳厚且壳芯表面不焦化； ③尽量缩短结壳及硬化时间，以提高生产率。射砂压力及时间 射砂压力应根据砂芯的形状及复杂程度而定，以能使芯砂紧密地 充填芯盒为宜。压力过高时，易使砂芯出现缩颈和跑砂现象；压力过低时，砂芯易出现疏松现象。射砂时间过长，易使已结壳的型壳滑移，造成结壳很薄；时间过短则砂芯不能成型。射砂压力一般为0.15～0.4MPa，射砂时间一般控制在3～10s。结壳时间 结壳时间的长短取决于砂芯壳厚，壳厚由砂芯在运输、组芯及浇注时的强度要求而定。在覆膜砂品质一定的前提下，壳层越厚强度越高。壳厚6～8mm时，结壳时间10～30s，壳厚10mm时，结壳时间20～65s。摇摆倒砂时间 壳芯机在结壳阶段结束后，将芯盒射砂口朝下，以45o 角的幅度左 右摇摆，倒掉未结壳的余砂。该段时间可根据砂芯外形复杂程度及射砂口的布置情况来确定，以倒净为宜，一般为5-10s。硬化时间 为了使砂壳充分硬化，砂芯应持续在加热的芯盒中硬化，硬化时间可根据壳厚及芯盒温度而定。时间过短，壳层未完全固化则强度低些；时间过长，砂芯表层易烧焦。一般控制在20-100s。 4.热法离心铸造该工艺是在粗成形的金属型（铁型）内传统的离心铸造工艺，主要用于生产管类回转体铸件，先在铁模内腔表面涂挂一层涂料以利于取模。近年来，已开发出适于离心铸造用覆膜砂替代涂料生产。由于其排气效果较差，故要求壁薄（约3mm），且通常采用双层砂，与铸件接触表面采用细砂（70/140目），外层采用粗砂（50/100目）。 5.铁型覆膜砂工艺该工艺是在粗成形的金属型（铁型）内腔覆一薄层覆膜砂（3-8mm）而形成铸型。它通过各种手段，如工艺试验、计算机模拟、经验图表等，合理地设定铁型壁厚和覆膜砂厚度、浇注系统及覆膜砂层材料，以达到使铸铁在一个比较有利的条件下完成充型凝固冷却，提高其内在品质和表面品质的目的。 我国铁型覆砂技术首先是在中小铸造企业中发展起来并成功应用的。20世纪70年代末，我国建成了第1条铁型覆砂铸造生产线。80年代以后，我国铁型覆砂铸造工艺的基本研究队伍和应用企业已形成，并得到较快地发展。目前，我国已有近百家企业将铁型覆砂铸造应用于生产，年产铁型覆砂铸件10万吨左右（主要是曲轴、凸轮轴、齿轮及出口铸件等），年耗覆膜砂约2万吨。 我国许多中小铸造企业不同程度存在铸件品质差、经济效益低和铸造生产条件恶劣的情况，又很少有财力进行根本性的技术改造，因此有些中小铸造企业就考虑采用投资少、见1效快的铁型覆砂铸造技术来提高自身的竞争能力。因为铁型覆砂铸造生产的铸件平均精度为CT7级左右，表面粗糙度为12.5um，投资几十万元就能基本形成生产能力。如果大企业采用此工艺则可有效地降低生产成本。 铁型覆砂铸造的主要工艺参数：铁型壁厚25mm，覆砂层厚5-8mm（适用于小缸径球铁曲轴）；铁型质量一般是型铸件质量的5倍左右；铁砂比（铸件质量与所耗覆膜砂量之比）为6-7。铁型覆砂造型方法（即覆砂层的获得）有射砂成型和压模成型两种，前者目前用得较多，覆砂层为普通覆膜砂，特别适于大批量生产；后者适用于单件质量较大（铁型尺寸达数米长）的曲轴等，覆砂层为各种流态自硬砂。前者射砂压力的选择与覆膜砂厚度有关，当射砂压力为0.2-0.6MPa，覆膜砂厚度为4-5mm时，其密度最1大。 由于铁型覆砂的铸型刚度较好，可提高铸件的致密性，密度平均提高0.86%。许多企业实现了四缸及以下球铁曲轴的铸态生产。铸态性能达QT800-2以上，铸造废品率为3%～5%。
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