覆膜砂模具

覆膜砂制芯（型）工艺

承德铸材有限公司主营：覆膜砂、烘干砂、擦洗砂、树脂砂、原砂、石油压裂砂、焙烧砂、等多种铸造用砂，娱乐场地用砂，树脂、硬脂酸钙、宝珠砂、吨包装物等产品．拥有多条生产线和完整、科学的质量管理体系。承德神通铸材有限公司的诚信、实力和产品质量获得业界的认可。库存充足，闪电发货。欢迎各界朋友莅临参观、指导和业务洽谈。

近年来，覆膜砂的应用越来越广，几乎用于所有的铸造方法中，其工艺方法不尽相同，但无论是制芯还是造型，其基本工艺要求是（湿态手工类除外）：加热温度200～300℃；固化时间30～150s；射砂压力0.15～0.6MPa。具体参数应根据设备型号、型、芯质量及复杂程度、覆膜砂的种类等进行调整，覆膜砂模具 树脂砂，原则是：形状简单的砂芯、流动性好（或粒度较粗）的覆膜砂可选择较低的射砂压力，细薄砂芯选择较低的加热温度，加热温度低时可适当延长固化时间等；反之亦然。以下分述几种不同的应用实例。

1.制作实体芯从理论上讲，覆膜砂几乎可以生产所有类型，尤其是高精度铸件的实体芯。采用湿态覆膜砂时，可直接利用热芯盒设备和工装制芯，而无需对原有设备和工装做任何改变。采用干态覆膜砂时，由于其流动性好，需对芯盒的排气方式、射嘴及芯盒密封进行特殊处理。可利用安息角原理（覆膜砂的安息角约30o ） ，解决射砂后排气时覆膜砂进入射腔和不射砂时覆膜砂自动下落等问题。目前，采用干态覆膜砂热芯盒制芯工艺的厂家较多。

2.制作壳型用覆膜砂制作壳型，常见于浇注凸轮轴等轴类零件或刹车片等盘类零件及一些表面要求高的阀类零件等。其相关参数如下：砂铁比1：（1.5）～4；拔模斜度0.5°～1°等，壳型壁厚8～12mm。

均匀的壳型壁厚可以减少覆膜砂用量，获得均匀的铸件组织。用覆膜砂制作壳型，可采用固定式射芯机或翻转式射芯机，前者可用干态覆膜砂或湿态覆膜砂，后者只能选用干态覆膜砂。

3.制作壳芯用覆膜砂制作壳芯通常采用摇摆式壳芯机（如K85、K87、K89等），通过射砂、结壳、提出余砂、固化、脱膜等环节完成制芯过程。

为了确保壳芯的品质，承德覆膜砂模具，除了要保证覆膜砂的品质之外，还必须根据每个砂芯的具体情况来选择合理的制芯工艺。芯盒温度 芯盒温度是影响壳层厚度的主要因素之一，一般控制在230-300℃，并根据下列原则选定：

①保证覆膜砂上的树脂软化及固化所需的足够热量；

②保证形成需要的壳厚且壳芯表面不焦化；

③尽量缩短结壳及硬化时间，以提高生产率。射砂压力及时间 射砂压力应根据砂芯的形状及复杂程度而定，以能使芯砂紧密地 充填芯盒为宜。压力过高时，易使砂芯出现缩颈和跑砂现象；压力过低时，砂芯易出现疏松现象。射砂时间过长，易使已结壳的型壳滑移，造成结壳很薄；时间过短则砂芯不能成型。射砂压力一般为0.15～0.4MPa，射砂时间一般控制在3～10s。结壳时间 结壳时间的长短取决于砂芯壳厚，壳厚由砂芯在运输、组芯及浇注时的强度要求而定。在覆膜砂品质一定的前提下，壳层越厚强度越高。壳厚6～8mm时，结壳时间10～30s，壳厚10mm时，结壳时间20～65s。摇摆倒砂时间 壳芯机在结壳阶段结束后，将芯盒射砂口朝下，以45o 角的幅度左 右摇摆，倒掉未结壳的余砂。该段时间可根据砂芯外形复杂程度及射砂口的布置情况来确定，以倒净为宜，一般为5-10s。硬化时间 为了使砂壳充分硬化，砂芯应持续在加热的芯盒中硬化，硬化时间可根据壳厚及芯盒温度而定。时间过短，壳层未完全固化则强度低些；时间过长，砂芯表层易烧焦。一般控制在20-100s。

4.热法离心铸造该工艺是在粗成形的金属型（铁型）内传统的离心铸造工艺，主要用于生产管类回转体铸件，先在铁模内腔表面涂挂一层涂料以利于取模。近年来，已开发出适于离心铸造用覆膜砂替代涂料生产。由于其排气效果较差，故要求壁薄（约3mm），且通常采用双层砂，与铸件接触表面采用细砂（70/140目），外层采用粗砂（50/100目）。

5.铁型覆膜砂工艺该工艺是在粗成形的金属型（铁型）内腔覆一薄层覆膜砂（3-8mm）而形成铸型。它通过各种手段，如工艺试验、计算机模拟、经验图表等，合理地设定铁型壁厚和覆膜砂厚度、浇注系统及覆膜砂层材料，以达到使铸铁在一个比较有利的条件下完成充型凝固冷却，提高其内在品质和表面品质的目的。

我国铁型覆砂技术首先是在中小铸造企业中发展起来并成功应用的。20世纪70年代末，我国建成了第1条铁型覆砂铸造生产线。80年代以后，我国铁型覆砂铸造工艺的基本研究队伍和应用企业已形成，并得到较快地发展。目前，我国已有近百家企业将铁型覆砂铸造应用于生产，年产铁型覆砂铸件10万吨左右（主要是曲轴、凸轮轴、齿轮及出口铸件等），年耗覆膜砂约2万吨。

我国许多中小铸造企业不同程度存在铸件品质差、经济效益低和铸造生产条件恶劣的情况，又很少有财力进行根本性的技术改造，因此有些中小铸造企业就考虑采用投资少、见1效快的铁型覆砂铸造技术来提高自身的竞争能力。因为铁型覆砂铸造生产的铸件平均精度为CT7级左右，表面粗糙度为12.5um，投资几十万元就能基本形成生产能力。如果大企业采用此工艺则可有效地降低生产成本。

铁型覆砂铸造的主要工艺参数：铁型壁厚25mm，覆砂层厚5-8mm（适用于小缸径球铁曲轴）；铁型质量一般是型铸件质量的5倍左右；铁砂比（铸件质量与所耗覆膜砂量之比）为6-7。铁型覆砂造型方法（即覆砂层的获得）有射砂成型和压模成型两种，前者目前用得较多，覆砂层为普通覆膜砂，特别适于大批量生产；后者适用于单件质量较大（铁型尺寸达数米长）的曲轴等，覆砂层为各种流态自硬砂。前者射砂压力的选择与覆膜砂厚度有关，当射砂压力为0.2-0.6MPa，覆膜砂厚度为4-5mm时，其密度最1大。

由于铁型覆砂的铸型刚度较好，可提高铸件的致密性，密度平均提高0.86%。许多企业实现了四缸及以下球铁曲轴的铸态生产。铸态性能达QT800-2以上，铸造废品率为3%～5%。

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对低压铸造铝合金轮毂裂纹形成原因进行分析，就影响裂纹产生的各种因素，如铸件结构、工艺参数、模具温度等进行研究，通过合理控制和调整这些因素，消除裂纹对轮毂铸件的影响，从而提高企业的经济效益。

铝合金轮毂具有许多钢质轮毂无法比拟的特性，因此铝合金轮毂在轿车、摩托车等车辆上已开始广泛应用。到2002年，我国轿车铝合金轮毂的装车率已接近45%。由于汽车轮毂质量要求较高，本身结构又适合于低压铸造，覆膜砂模具 树脂砂供应，且需求量大，因此，极大地1推动了低压铸造技术的发展。目前，低压铸造已成为铝合金轮毂生产的主要工艺方法，国内的铝合金轮毂制造企业多数采用此工艺生产。

低压铸造可实现高度机械化、自动化，既提高生产率（10～15型/h），又可减少众多的不利于生产工艺的人为因素，提高成品率，且可大大减轻工人的劳动强度。然而低压铸造件的质量受到诸如工艺方案、工艺参数、模具结构及人工操作等因素，以及它们之间的相互影响，任何一个环节设计不合理或操作不当都有可能导致低压铸造件产生缺陷。其中，铝合金轮毂裂纹的产生是影响企业生产成本、生产效率的重要因素，且轮毂裂纹是汽车安全性的重大隐患。因此，对低压铸造铝合金轮毂裂纹成因的探讨就显得尤为重要。

低压铸造铝合金轮毂裂纹形成的原因

低压铸造铝合金轮毂裂纹主要产生在应力集中的部位，或轮毂顶出时因受力不均，或升液管处液体凝固造成的开裂。裂纹一般分为冷裂和热裂两种。

冷裂纹是指合金在低于其固相线温度时形成的裂纹。通俗地说，冷裂是铸件冷却到低温时，作用在铸件上的铸造应力超过铸件本身强度或塑性所允许的程度而产生的。冷裂多在铸件表面上出现，覆膜砂模具厂家，裂口表面有轻微的氧化；而热裂通常认为是在合金凝固过程中产生的，由于型壁的传热作用，铸件总是从表面开始凝固的。当铸件表面出现大量的枝品并搭接成完整的骨架时，铸件就会出现固态收缩（常以线收缩表示）。

但此时枝晶之间还存在一层尚未凝固的液体金属薄膜（液膜），如果铸件的收缩不受任何阻碍，那么枝晶层不受力的作用，可以自由收缩，也就不会出现应力。当枝晶层的收缩受到阻碍时，不能自由收缩或受到拉力的作用，就会出现拉应力，这时枝晶间的液膜将受到拉伸的作用而变形。当拉应力超过液膜的强度极限时，枝晶间就会被拉开。但是被拉裂部分的周围还存在一些液体金属，如果液膜被拉开的速度很慢，且周围有足够的液体并及时流人拉裂处，那么拉裂处将得到填补和“愈合”，铸件不会出现热裂纹。如果拉裂处不能重新“愈合”，铸件就会出现热裂纹。热裂断口处表面被强烈氧化，呈现无金属光泽的暗色或黑色。

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