机器人薄壁轴承

    防止轴承淬火后硬度不强的五大措施

     淬火工艺属于一种对轴承材质进行热处理过程，如果在淬火工艺处理轴承材质的过程中，没有安装根据的要求，处理后会导致材质的硬度不强，损坏材质的使用性能，精密等截面轴承，那导致轴承淬火后硬度不强的因素都有哪些？面对这些不足，薄壁等截面轴承，我们要采取怎样的措施进行应对。下面我们分享防止轴承淬火后硬度不强的五大措施。

   1、轴承淬火炉或进入冷却槽方法不当等原因造成。轴承淬火时应该修正工艺温度，检修校核控温系统，装炉时，工件间隔合理摆放均匀，分散入槽，禁止堆积或成捆入槽冷却。

   2、轴承淬火温度过高。这是由工艺设置温度不当或控温系统误差造成，应当修正工艺温度，检修校核控温系统。

   3、过回火，这是由回火温度设置过高、控温系统故障误差或炉温过高时入炉造成，应当修正工艺温度，检修校核控温系统，不高于设置炉温装入。

   4、冷却不当，原因是预冷时间过长，冷却介质选择不当，淬火介质温度渐高而冷却性能下降，搅拌不良或出槽温度过高等，措施：出炉、入槽等要快；掌握淬火介质冷却特性；油温60～80℃，水温30℃以下，当淬火量大而使冷却介质升温时，应添加冷却淬火介质或改用其它冷却槽冷却；加强冷却剂的搅拌；在Ms+50℃时取出。

   5、脱碳，这是由原材料残留脱碳层或淬火加热时造成，预防措施为可控气氛加热，机器人薄壁轴承，盐浴加热，真空炉、箱式炉采用装箱保护或使用防氧化涂料；机加工余量加大2～3mm。

   淬火工艺是轴承钢铁材质强化的基本手段之一，也是日常中最长用的一种方式，因此在对钢铁材质进行淬火时一定要主要以上几种因素。以防淬火后而做无用功。

  探索轴承残磁的来源与危害。

   残磁是由于退磁不彻底，而又没及时发现造成的。目前仍有一些轴承生产企业在残磁的终检把关时，用吸铆钉的方式来判定轴承残磁强度的大小，而非测磁仪，由于残磁常常存在于轴承的某一局部甚至某一点，用铆钉检验既不准确效率又低，而用测磁仪检验则迅速、准确，只要使用得当也不容易发生问题，因此建议生产企业尽量用测磁仪检验残磁。

   那么残磁对轴承的使用有什么危害？

   有残磁的轴承，其残留在工作表面上的金属颗粒不易被清洗掉，甚至设备在工作中产生的金属颗粒，也可能被吸附在轴承工作表面上，这样就会加速轴承的磨损，轴承，降低其使用寿命。

   轴承的残磁是在轴承加工过程中产生的，其主要来源于：

   ①工艺装夹（如电磁卡盘）；

   ②本身带有残磁的磨具；

   ③加工过程中，材料磁畴的磁矩重新取向；

   ④退磁机受电网的影响的充磁作用等。

   其重要危害：

   ①未退磁或退磁不良的轴承零件会影响测量及后续工序的加工质量；

   ②如果轴承装配后仍存有较大的残余磁性清洗、润滑质量就很难得到保障而且微小的金属磨粒被吸附在轴承工作表面加速轴承的磨损影响轴承的使用寿命和工作可靠性。同时残余磁性会使轴承各零件相互吸引影响其旋转精度。所以退去轴承剩磁的工作十分重要。

   ③轴承套圈上残磁的大量存在会使仪器检测时的检测值产生偏差。

   防范措施

   科学的使用专用退磁机

   注：滚动轴承残磁及其评定方法JB/T6641-2007