铁粉粘结剂

当前，我国产钢总量居世界第1，在钢铁生产过程中除消耗大量资源、能源外，还产生大量可循环利用的固废物，从原料单元到轧线，每个工序都有污泥产生，且基本为含铁污泥，钢铁企业污泥产生量为每吨钢100～130kg，高效回收利用含铁污泥中的有效元素，实现所有含铁污泥资源的循环利用，是钢铁工业发展循环经济的重要内容，据统计，目前我国钢铁企业污泥利用率为98.66%。

     钢厂污泥压球生产线的工艺流程：除尘灰（污泥）、连铸或轧钢工序产生的氧化铁皮分别进行干燥，然后与干灰一起定量配料，选择合适的粘结剂，按配比添加后进行两次搅拌，并控制物料总含水量保持在8%左右，搅拌后的物料进入压球机，压出来的湿球经过烘干后得到高强度球块，用作造渣剂，循环回用于转炉炼钢，实现尘泥短流程高效循环利用。

影响冷压团块强度的主要因素有：原料配比、水量控制、粘结剂的选择、压球机压力。为避免冷压团块对钢水质量产生不利影响，宜优先选用有机粘结剂。

     国内大部分钢铁企业均采用了将转炉除尘污泥压球后作为转炉造渣料加入转炉循环使用。污泥冷压团块中除含有大量FeO外，还含有一定数量的氧化钙和氧镁、氧化锰等成分，其特定的形成条件，决定了其化学反应活性必然高于其他炼钢辅助材料，可作转炉造渣剂，同时可减少石灰加入量。一般转炉需求量为15～20kg/t，铁粉粘结剂 铁精粉粘结剂，提钒转炉需求量更大。冷压团块用于转炉，可减少原料的消耗，减少氧气消耗，缩短冶炼时间，保护炉衬，提高炉龄，同时，尘泥中的有用元素不需要经过烧结、炼铁等工序，直接进入炼钢，实现了有用物质的短流程高效循环利用。研究表明，转炉加入污泥球团冶炼，平均每炉供氧时间节省11s，氧气消耗降低1m3/t，双鸭山铁粉粘结剂，降低氧化铁皮消耗10kg/t，降低石灰消耗6～8kg/t。

     转炉炼钢污泥直接用罐车运往烧结厂，经过压球机生产线加工成球后，直接上炉烧结，简化了污泥处理的工艺流程，减轻了炼钢除尘水浓缩池的负荷，提高了澄清效果，保证了转炉浊环水的水质，确保了生产的正常进行，实现了废物再利用，节约了能源，减轻了工人的劳动强度，改善了环境，取得了较好的经济效益，是目前我国钢厂大力倡导和推广的污泥回收利用生产方法。

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矿粉压球机的应用极为广泛，可对下列材料进行压球成团，铁粉粘结剂 矿粉粘合剂，如：铝屑、活性炭、氧化铝、铝土矿、苛性纳、木炭、粘土、焦屑、冰晶石、化肥、塑料、颜料、尿素、钾咸……等等。其目的在于减少粉尘，控制容重，返回利用，改进运输

特性等。

本机经多年工业使用及改进，与其它同类产品相比较，本系列矿粉压球机具有成球率高、消耗功率小，结构紧凑便于检修调试等明显优点，对于皮江法炼镁工艺无疑是一种比较理想的关键设备。

矿粉压球机对成型物料的要求 ：

1、物料粒度在80-200目。

2、物料中不允许带有任何金属物，否则将损坏辊皮表面。

3、供料必须满足，这样成球率才有保证。

需要提醒用户的是，在对金属矿粉压球成团时，对辊皮的磨损比较厉害，用户在采购矿粉压球机时特别要注意辊皮的材质，选用耐磨合金锻造。