加工中心光机铸件

零件、模样、芯盒与机床铸件的关系

机床铸件机床铸件常见缺陷分析
机床铸件工艺过程复杂，影响机床铸件质量的因素很多，往往由于原材料控制不严，工艺方案不合理，生产操作不当，管理制度

不完善等原因，会使机床铸件产生各种机床铸件缺陷。常见的机床铸件缺陷名称、特征和产生的原因，见表。
常见机床铸件缺陷及产生原因
缺陷名称 特征 产生的主要原因
气孔
在机床铸件内部或表面有大小不等的光滑孔洞 ①炉料不干或含氧化物、杂质多；②浇注工具或炉前添加剂未烘干；③型砂含水

过多或起模和修型时刷水过多；④型芯烘干不充分或型芯通气孔被堵塞；⑤春砂过紧，型砂透气性差；⑥浇注温度过低或浇注速

度太快等
缩孔与缩松
缩孔多分布在机床铸件厚断面处，形状不规则，孔内粗糙 ①机床铸件结构设计不合理，如壁厚相差过大，厚壁处未放冒口或冷

铁；②浇注系统和冒口的位置不对；③浇注温度太高；④合金化学成分不合格，收缩率过大，冒口太小或太少
砂眼
在机床铸件内部或表面有型砂充塞的孔眼 ①型砂强度太低或砂型和型芯的紧实度不够，故型砂被金属液冲入型腔；②合箱时砂

型局部损坏；③浇注系统不合理，内浇口方向不对，金属液冲坏了砂型；④合箱时型腔或浇口内散砂未清理干净
粘砂
机床铸件表面粗糙，粘有一层砂粒 ①原砂耐火度低或颗粒度太大；②型砂含泥量过高，耐火度下降；③浇注温度太高；④湿型

机床铸件时型砂中煤粉含量太少；⑤干型机床铸件时铸型未刷涂斜或涂料太薄
夹砂
机床铸件表面产生的金属片状突起物，在金属片状突起物与机床铸件之间夹有一层型砂 ①型砂热湿拉强度低，型腔表面受热烘

烤而膨胀开裂；②砂型局部紧实度过高，水分过多，水分烘干后型腔表面开裂；③浇注位置选择不当，型腔表面长时间受高温铁

水烘烤而膨胀开裂；④浇注温度过高，浇注速度太慢
错型
机床铸件沿分型面有相对位置错移 ①模样的上半模和下半模未对准；②合箱时，上下砂箱错位；③上下砂箱未夹紧或上箱未加

足够压铁，浇注时产生错箱
冷隔
机床铸件上有未完全融合的缝隙或洼坑，其交接处是圆滑的 ①浇注温度太低，合金流动性差；②浇注速度太慢或浇注中有断流

；③浇注系统位置开设不当或内浇道横截面积太小；④机床铸件壁太薄；⑤直浇道（含浇口杯）高度不够；⑥浇注时金属量不够

，型腔未充满浇不足
机床铸件未被浇满 
裂纹
机床铸件开裂，开裂处金属表面有氧化膜 ①机床铸件结构设计不合理，壁厚相差太大，冷却不均匀；②砂型和型芯的退让性差，或春砂过紧；③落砂过早；④浇口位置不当，致使机床铸件各部分收缩不均匀