简 介 双组分潮气固化型硅酸乙酯锌粉底漆

主要性能

— 钢结构防腐底漆

—  作为底漆，适用于那些成膜基料无皂化倾向的各种涂层配套体系

—  通过牺牲阳极的电化学反应，有效防止基底钢铁的腐蚀

—  在通常的大气环境下，涂层的耐热温度范围为-90℃到+400℃

— 如有合适的耐热面漆与之配套， 涂层体系具有优异的防护性能，耐热温度可 高达+520℃。

— 良好的低温固化性能

— 良好的抗撞击和耐磨损性能

— 不能接触碱性（pH > 9）和酸性(pH < 5.5)的液体

— 备有达到美国标准(ASTM) A-490 摩擦系数“B”级的证书

— 产品符合美国 SSPC-Paint 20 标准

颜色与光泽 绿灰色 - 平光

基本数据(20℃) (1 克/厘米 3    =8.25 磅/美加仑，1 米 2/升=40.7 英尺 2/美加仑)

（以下数据为调配混合后的参数）

比 重 2.3 克/厘米 3

体积固体含量 65% ± 2%

挥发性有机成分(VOC) 最大 219 克/公斤（按 1999/13/EC，SED 标准） (实测值) 最大 507 克/升(约 4.2 磅/加仑)

推荐干膜厚度

— 在没有点蚀坑的光滑钢材表面并经喷砂处理：平均干膜厚度为 75 微米，最低 膜厚为 60 微米；

— 在有点蚀坑或粗糙的钢材表面并经喷砂处理：平均干膜厚度为 100 微米，最低 膜厚为 75 微米；

理论涂布率 8.7 米 2/升，75 微米*

表干时间 30 分钟 摄氏 20℃时*

覆涂间隔 最小: 12 小时*

最大: 无限制，但应去除锌盐

完全固化 12 小时*

(以下数据为未开封的独立组分的参数)

贮藏有效期 液体基料至少 9 个月，粉料至少 24 个月（粉料须防潮储存） (阴凉干燥处)

推荐底材 浸水部位:

状况与温度 ● 钢材：喷砂处理达到 ISO 标准 Sa2.5 级, 表面粗糙度满足 40-70 微米

● 涂有认可的硅酸锌车间底漆的钢材: 车间底气完好部位：扫砂处理达到 SPSS 标准 Ss 级，其它部位如焊缝、锈蚀和破损处应喷砂至 ISO 标准 Sa2.5 级 用于暴露于大气环境内的部位:

● 钢材：喷砂处理达到 ISO 标准 Sa2.5 级,表面粗糙度满足 40-70 微米

● 涂有认可的无机锌车间底漆的钢材：处理达到 SPSS 标准 Pt3 级

●      旧镀锌件表面：喷砂处理清除锈蚀并在表面产生一定的粗糙度，同时除 去所有锌盐

— 涂装施工时基底表面温度的可接受范围为-5℃至  50℃

— 基底温度必须至少高于露点 3℃

— 涂层过固化阶段应确保相对湿度高于  50%

使用说明 混合体积比 基料 : 锌粉 = 81 : 19

大部分 SIGMA 无机锌涂料都以双组分包装：装有基料的塑料桶和装有包封锌粉 的铁桶。

为确保调配混合的正确无误，请务必遵循以下步骤： 为防止粉料结块，调配时请不要将液体基料倒入锌粉内。

1） 将锌粉从铁桶内取出

2）   先将装有液体基料的塑料桶摇晃一会儿，促使桶内液体基料达到一定的均匀度

3） 将 2/3 的液体基料倒入另外备好的调配用空桶内

4）   随着塑料桶的装载物重量减轻和所腾出的空间增加，可加大摇晃塑料桶的 力度，化解下沉桶底的组分，使剩余基料完全混合均匀，再一并倒入调配桶内

5）   将锌粉慢慢倒入盛有液体基料的调配桶中，同时，在一边用动力搅拌机不停断 地持续对此进行搅拌（注意保持低速搅拌）

6）   待锌粉完全倒入配料桶并与液体基料初步混合后，开始加快搅拌速度，经过一 段时间的充分高速搅拌，可达到完全混合均匀的状态

7） 使用 30-60 目的滤网进行过滤

8）   在施工中不停断地持续进行慢速搅拌。建议使用带搅拌器的无机锌涂料专用喷 涂泵

备注：当气温高于 30℃时，可能需要添加最多量 10%的稀释剂 90-53

熟化时间 无

混合后使用期 12 小时 摄氏 20℃* 参见附录数据*

涂料及推荐所稀释剂的安全注意事项，请参见安全表  1430、1431  和相关的材料安全数据手册。 该产品为溶剂型涂料，必须避免吸入漆雾和溶剂，皮肤和眼睛也不宜接触未干的油漆。

附 录

膜厚与涂布率 高锌粉含量的硅酸乙酯锌粉底漆会在干膜内部形成大量空隙

干膜厚度超过 150 微米，涂层容易会发生龟裂 刷涂时最大膜厚 : 35 微米

覆涂间隔时间表 （涂层固化期间需确保环境相对湿度大于  50%）

— 当相对湿度低于 50%时，最短覆涂时间需延长。

— 如有涂层体系与之配套，为避免覆涂时可能会出现针孔之类的起泡问题，须使 用认可的涂料先对无机硅酸锌底漆 158 涂层进行封闭处理。

— 无机硅酸锌底漆 158 是一种潮气固化型无机硅酸锌粉漆，这就以意味着在涂装 施工和涂层固化过程中，只有充分吸收水分（从大气中或被浸泡的水里）才会 固化。因此，建议在涂层固化期间须检控环境的相对湿度和温度。

— 在覆涂后道或涂层投入使用之前，应确保涂层已充分固化。

— 当现场的固化条件不理想或要求缩短覆涂时间时，可在涂装完工 4 小时后，开 始采取以下措施， 以使进固化加速:

· 用水湿润表面或喷洒水雾，维持表面处于潮湿状态 2 个小时，然后任其自然其 干燥。

· 使用浓度为      0.5%的氨水对表面进行湿润或喷雾，然后任其自然其干燥。

— 在覆涂后道之前，无机硅酸锌底漆 158 应确定涂层已干燥，并检测其固化程度

— 涂层固化程度的检测和判定：参照 ASTM4752 标准的 MEK（丁酮）擦拭法：用干 布蘸湿 MEK（或 SIGMA 90-53 稀释剂）在涂层表面进行 50 次来回的擦拭，肉眼 看不到涂层有任何溶解而污染拭后的布。

固化时间表 （涂层固化期间需确保环境相对湿度大于  50%）

? 无机硅酸锌底漆 158 为潮气固化型硅酸锌涂料，这就以意味着在涂装施工和涂 层固化过程中，只有充分吸收水分（从大气中或被浸泡的 水里）才会固化。因 此，建议在涂层固化期间须 检查和控制环境的相对湿度和温度。

· 涂装施工和涂层固化期间需保维持足够量的持续通风(参阅表 1433 和 1434)

混合后使用期 (处于施工粘度时)

全球适用性

PPG    船舶及工业防护涂料公司恪守在全世界范围内提供相同产品的宗旨，但有时因必须遵循所在国 和当地法规/实情，也有可能对产品稍作调整，在此情景下，需要参阅相应版本的产品说明书。

参 考

责任范围

· 产品数据说明 请参阅表 1411

· 安全指导 请参阅表 1430

· 密闭场所安全和健康安全

· 爆炸危害 - 毒品危害 请参阅表 1431

· 密闭舱室内的工作 请参阅表 1433

· 通风技术指导 请参阅表 1434

· 钢材表面处理 请参阅表 1490

· 相对湿度 – 底材湿度 – 空气温度 请参阅表 1650