燃气PE管生产许可证

不得运用同一吊杆； 5.9.3 固定支架应按计划文件需求设备，并应在赔偿器预拉伸之前固定； 5.9.4 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩表象。其设备方位应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1／2； 5.9.4或契合计划文件规矩，绝热层不得阻碍其位移； 5.9.5 绷簧支、吊架的绷簧高度，应按计划文件规矩设备，绷簧应调整至冷态值，并做记载。绷簧的暂时固定件，应待体系设备、试压、绝热完毕后方可吊销； 5.9.6 支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺点。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等表象； 5.9.7 铸铁、铅、铝及大口径管道上

的阀门，应设有专用支架，不得以管道承重； 5.9.8 管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片； 5.9.9 管道设备时不宜运用暂时支、吊架。当运用暂时支、吊架时，不得与正式支、吊架方位冲突，并应有显着符号。在管道设备完毕后应予吊销。 5.9.10 管道设备完毕后，应按计划文件规矩逐一核对支、吊架的方法和方位； 5.9.11 有热位移的管道，在热负荷作业时，应及时对支、吊架进行下列查看与调整： 5.9.11.1 活动支架的位移方向、位移值及导向功用应契合计划文件的规矩； 5.9.11.2 管托不得掉落； 5.9.11.3 固定支架应健壮牢靠； 5.9.11.4 绷簧支、吊架的设备标高与绷簧上作荷载应契合计划文件的规矩； 5.9.11.5 可调支架的方位应调整合适。 5.10 静电接地设备 5.10.1 有静电接地需求的管道，各段管子间应导电。当每对法兰或螺纹接头间电阻值逾越0. 03Ω时，应设导线跨接； 5.10.2 管道体系的对地电阻值逾越100Ω时、应设两处接地引线。接地引线宜选用焊接方法； 5.10.3 有静电接地需求的钛管道及不锈钢管道，导线跨接或接地引线不得与钛管道及不锈钢管道直接联接，应选用钛板及不锈钢板过渡； 5.10.4 用作静电接地的材料或零件，设备前不得涂漆。导电触摸面有必要除锈并紧密联接； 5.10.5 静电接地设备完毕后，有必要进行查验，电阻值逾越规矩时，应进行查看与调整。 6 管道查验、查看和实验 6.1 通常规矩 6.1.1 施工单位应通过其质检人员对施工质量进行查验。 6.1.2 建设单位或其授权安排，应通过其质检人员对施工质量进行监督和查看。 6.2 外观查验 6.2.1 外观查验应包含对各种管道构成件、管道支承件的查验以及在管道施工进程中的查验； 6.2.2 管道构成件及管道支承件、管道加工件、坡口加工及组对、管道设备的查验数量和规范应契合本规范第3～6章的有关规矩； 6.2.3 除焊接作业教导书有分外需求的焊缝外，应在焊完后当即除去渣皮、飞溅，并应将焊缝表面拾掇洁净，进行外观查验； 6.2.4 管道焊缝的外观查验质量应契合现行国家规范《现场设备、工业管道焊接工程施工及查验规范》的有关规矩。 6.3焊组表面无损查验 6.3.1 焊缝表面应按计划文件的规矩，进行磁粉或液体浸透查验； 6.3.2 有热裂纹倾向的焊缝应在热处置后进行查验； 6.3.3 磁粉查验和液体浸透查验应按国家现行规范《压力容器无损检测》的规矩进行； 6.3.4 当发现焊缝表面有缺点时，应及时消除．消除后应从头进行查验，直至合格。 6.4 射线照相接验和超声波查验 6.4.1 管道焊缝的内部质量，应按计划文件的规矩进行射线照相查验或超声波查验。射线照相查验和超声波查验的方法和质量分级规范应契合现行国家规范《现场设备、工业管道焊接工程施工及查验规范》的规矩； 6.4.2 管道焊缝的射线照相查验或超声波查验应及时进行。当抽样查验时，应对每一焊工所焊焊缝技规矩的比例进行查看，查验方位应由施工单位和建设单位的质检人员一同判定； 6.4.2 管道焊缝的射线照相查验数量应契合下列规矩： 6.4.3.1 下列管道焊缝应进行100％射线照相查验，其质量不得低于Ⅱ级： (1)运送剧毒流体的管道； (2)运送计划压力大于等于10MPa或计划压力大于等于4MPa且计划温度大于等于400 ℃的可燃流体、有毒流体的管道； (3)运送计划压力大于等于10MPa且计划温度大于等于400℃的非可燃流体、无毒流体的管道； (4)计划温度小于-29℃的低温管道； (5)计划文件需求进行100％射线照相查验的其他管道； 6.4.3.2 运送计划压力小于等于1MPa且计划温度小于400 ℃的非可燃流体管道、无毒流体管道的焊缝，可不进行射线照相查验； 6.4.3.3 其他管道应进行抽样射线照相查验，抽检比例不得低于5％，其质量不得低于Ⅲ级。抽检比例和质量等级应契合计划文件的需求； 6.4.4 经建设单位附和，管道焊缝的查验可选用超声波查验替代射线照相查验，其查验数量应与射线照相查验一样； 6.4.5 对不需求进行内部质量查验的焊缝，质检人员应按本章第7.2节的规矩悉数进行外观查验； 6.4.6 当查验发现焊缝缺点超出计划文件和本规范规矩时，有必要进行返修，焊缝返修后应按原规矩方法进行查验； 6.4.7 当抽样查验未发现需求返修的焊缝缺点时，则该次抽样所代表的一批焊缝应以为悉数合格；当抽样查验发现需求返修的焊缝缺点时，除返修该焊缝外，还应选用原规矩方法按下列规矩进一步查验： 6.4.7.1 每呈现一道不合格焊缝应再查验两道该焊工所焊的同一批焊缝； 6.4.7.2 当这两道焊缝均合格时，应以为查验所代表的这一批焊缝合格； 6.4.7.3 当这两道焊缝又呈现不合格时，每道不合格焊缝应再查验两道该焊工的同一批焊缝； 6.4.7.4 当再次查验的焊缝均合格时，能够为查验所代表的这一批焊缝合格。 6.4.7.5 当再次查验又呈现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝悉数进行查验； 6.4.8 对需求热处置的焊缝、热处置后应丈量焊缝及热影响区的硬度值，其硬度值应契合计划文件规矩。当计划文件无清楚规矩时，碳素钢不宜大于母材硬度的120%；合金钢不宜大于母材硬度的125%。查验数量不该少于热处置焊口总数的10%； 6.4.9 需求热处置的管道焊缝，应按本规范需求填写“热处置陈说”； 6.5 压力实验 6.5.1 管道设备完毕，热处置和无损查验合格后,应进行压实验。压力实验应契合下列规矩： 6.5.1.1 压力实验应以液体为实验介质。当管道的计划压力小于或等于0.6MPa时，也可选用气体为实验介质，但应选用有用的安全方法。脆性材料阻碍运用气体进行压力实验； 6.5.1.2 当现场条件不容许运用液体或气体进行压力实验时，经建设单位附和，可一同选用下列方法替代： (1)悉数焊缝(包含附着件上的焊缝)，用液体浸透法或磁粉法进行查验。 (2)对接焊缝用100%射线照相进行查验， 6.5.1.3 当进行压力实验时，应划定禁区，无关人员不得进入； 6.5.1.4 压力实验完毕，不得在管道上进行修补； 6.5.1.5 建设单位应参与压力实验。压力实验合格后，应和施工单位一同按规矩的格局填写“管道体系压力实验记载”； 6.5.2 压力实验前应具有下列条件： 6.5.2.1 实验计划内的管道设备工程除涂漆、绝热外，已按计划图纸悉数完毕，设备质量契合有关规矩； 6.5.2.2 焊缝及其他待检部位没有涂漆和绝热； 6.5.2.3 管道上的胀节操已设置了暂时绑缚设备； 6.5.2.4 实验用压力体现已校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5～2倍,压力表不得少于两块； 6.5.2.5 契合压力实验需求的液体或气体现已备齐； 6.5.2.6 按实验的需求，管道现已加固； 6.5.2.7 对运送剧毒流体的管道及计划压力大于等于10MPa的管道，在压力实验前,下列材料现已建设单位复查： (1)管道构成件的质量证明书； (2)管道构成件的查验或实验记载； (3)管子加工记载； (4)焊接查验及热处置记载； (5)计划修正及材料代用文件； 6.5.2.8 待试管道与无关体系已用盲板或选用其他方法离隔； 6.5.2.9 待试管道上的安全阀、爆炸板及表面元件等现已拆下或加以隔绝； 6.5.2.10 实验计划现已过附和，并已进行了技能交底； 6.5.3 液压实验应遵循下列规矩： 6.5.3.1 液压实验应运用洁清水，当对奥氏体不锈钢管道或对连有奥氏体不锈钢管道或设备的管道进行实验时，水中氯离子含量不得逾越25106(25ppm)。当选用可燃液体介质进行实验时，其闪点不得低于50℃； 6.5.3.2 实验前，注液体时应排尽空气； 6.5.3.3 实验时，环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃时，应选用防冻方法； 6.5.3.4 实验时，应丈量实验温度，阻碍材料实验温度接近脆性改动温度； 6.5.3.5 接受内压的地上钢管道及有色金属管道实验压力应为计划压力的1.5倍，埋地钢管道的实验压力应为计划压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa； 6.5.3.6 当管道与设备作为一个体系进行实验，管道的实验压力等于或小于设备的实验压力时，应按管道的实验压力进行实验；当管道实验压力大于设备的实验压力，且设备的实验压力不低于管道计划压力的1.15倍时，经建设单位附和，可按设备的实验压力进行实验； 6.5.3.7 当管道的计划温度高于实验温度时，实验夺力应按下式核算： Ps＝1.5P[σ]1／[σ]2 (6.5.3) 式中 Ps——实验压力(表压)(Mpa)； P ——计划压力(表压)(MPa)； [σ]1——实验温度下，管材的许用应力(MPa)； [σ]2——计划温度下，管材的许用应力(MPa)。 当[σ]1／[σ]2大于6.5时，取6.5。 当Ps在实验温度下，发作逾越屈从强度的应力时，应将实验压力Ps降至不逾越屈从强度时的最大压力； 6.5.3.8 接受内压的埋地铸铁管道的实验压力，当计划压力小于或等于0.5MPa时,应为计划压力的2倍；当计划压力大于0.5MFa时，应为计划压力加0.5MPa； 6.5.3.9 对位差较大的管道，应将实验介质的静压计入实验压力中。液体管道的实验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得逾越管道构成件的接受力； 6.5.3.10 对接受外压的管道，其实验压力应为计划内、外压力之差的1.5倍，且不得低于0.2MPa； 6.5.3.11 夹套管内管的实验压力应按内部或外部计划压力的高者判定。夹套管外管的实验压力应按第7.5.3.5款的规矩进行； 6.5.3.12 液压实验应缓慢升压，待抵达实验压力后，稳压10min，再将实验压力降至计划压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格； 6.5.3.13 实验完毕后，应及时吊销盲板、胀节操限位设备，排尽积液。排液时应避免构成负压,并不得随地排放； 6.5.3.14 当实验进程中发现泄露时，不得带压处置。消除缺点后,应从头进行实验； 6.5.4 气压实验应遵循下列规矩： 6.5.4.1 接受内压钢管及有色金属管的实验压力应为计划压力的1.15倍，真空管道的实验压力应为0.2MPa，当管道的计划压力大于0.6MPa时，有必要有计划文件规矩或经建设单位附和，方可用气体进行压力实验； 6.5.4.2 阻碍使实验温度接近金属的脆性改动温度； 6.5.4.3 实验前，有必要用空气进行预实验，实验压力宜为0.2MPa； 6.5.4.4 实验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至实验压力的50%时，如未发现异状或泄露,持续按实验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至实验压力。稳压10min,再将压力降至计划压力，停压时刻应依据查漏作业需求而定。以发泡剂查验不泄露为合格； 6.5.5 运送剧毒流体、有毒流体、可燃流体的管道有必要进行泄露性实验。泄露性实验应按下列规矩进行： 6.5.5.1 泄露性实验应在压力实验合格后进行．实验介质宜选用空气； 6.5.5.2 泄露性实验压力应为计划压力； 6.5.5.3 泄露性实验可联络试车作业，一同进行； 6.5.5.4 泄露性实验应要害查验阀门填料函、法兰或螺纹联接处、放空阀、排气阀、排水阀等。以发泡剂查验不泄露为合格； 6.5.5.5 经气压实验合格，且在实验后未经拆开过的管道可不进行泄露性实验。 6.5.6 真空体系在压力实验合格后、还应按计划文件规矩进行24h的真空度实验，增压率不该大于5%； 6.5.7 当计划文件规矩以卤素、氦气、氨气或其他方法进行泄露性实验时，应按相应的技能规矩进行； 7 管道的吹扫与清洁 7.1 通常规矩 7.1.1 管道在压力实验合格后，建设单位应担任安排吹扫或清洁(简称吹洗)作业,并应在吹洗前编制吹洗计划； 7.1.2 吹洗方法应依据对管道的运用需求、作业介质及管道表里表的脏污程度判定。公称直径大于或等于600mm的液体或气体管道，宜选用人工拾掇，公称直径小于600mm的液体管道宜选用水冲刷；公称直径小于600mm的气体管道宜选用空气吹扫；蒸汽管道应以蒸汽吹扫；非热力管道不得用蒸汽吹扫； 对有分外需求的管道，应按计划文件规矩选用相应的吹洗方法； 7.1.3 不容许吹洗的设备及管道应与吹洗体系隔绝； 7.1.4 管道吹洗前，不该设备孔板、法兰联接的调度阀、重要阀门、节省阀、安全阀、表面等，关于焊接的上述阀门和表面，应选用流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护方法； 7.1.5 吹洗的次第应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，不得进入已合格的管道； 7.1.6 吹洗前应查验管道支、吊架的健壮程度，必要时应予以加固； 7.1.7 清洁排放的脏液不得污染环境，阻碍随地排放； 7.1.8 吹扫时应设置禁区； 7.1.9 蒸汽吹扫时，管道上及其邻近不得放置易燃物； 7.1.10 管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业； 7.1.11 管道复位时，应由施工单位会同建设单位一同查看，并应按规矩的格局填写“管道体系吹扫及清洁记载”； 7.2 水 冲 洗 7.2.1 冲刷管道应运用洁清水，冲刷奥氏体不锈钢管道时，水中氯离子含量不得逾越2510-6(25PPm)； 7.2.2 冲刷时，宜选用最大流量，流速不得低于1.5m/S； 7.2.3 排放水应引入牢靠的排水井或沟中，排放管的

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