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其表面应进行磁粉检测或渗透检测。对磁粉检测或渗透检测发现有不合格的焊缝，经返修后，返修部位应选用原规则的查验方法从头进行查验。焊缝质量合格标准不应低于国家现行标准《承压设备无损检测》JB/T 4730规则的Ⅰ级。 查验数量：应符合方案文件和本标准第8.2.1条和表8.2.1的规则。 8.3.2 磁粉检测和渗透检测应按国家现行标准《承压设备无损检测》JB/T 4730的规则进行。 8.3.3 应填写磁粉检测或渗透检测陈说，并应注明检测的时间。陈说格式宜符合本标准附录A表A.0.11或表A.0.12的规则。 《压力管道安全技术监察规程 工业管道》： 第八十四条 管道受压元件焊接接头表面无损检测的检测等级、检测方案和部位、

检测数量、检测方法、合格需要应当不低于GB/T20801和JB/T4730-2005《承压设备无损检测》的需要。被检焊接接头的选择应当包括每个焊工所焊的焊接接头，并且固定焊的焊接接头不得少于检测数量的40%。 GB/T20801.5查验与试验：6.3 焊接接头的无损检测 6.3.1焊接接头的表面无损检测比例应不低于表1和表3的规则。 6.3.2焊接接头的射线检测和超声波检测比例应不低于表1的规则： GB50184-2011 8.3.1查验数量：应符合方案文件和本标准第8.2.1条表8.2.1的规则。 表8.2.1 管道焊缝无损检测比例 焊缝检查等级 I II III IV V 无损检测比例% 100 ≥20 ≥10 ≥5 - hh ii 8.4 焊缝射线检测和超声检测 《压力管道安全技术监察规程 工业管道》： 第八十五条 管道受压元件焊接接头射线检测和超声检测的等级、方案和部位、数量、方法等应符合以下需要： 一管道的名义厚度小于或许等于30mm的管道，对接焊缝选用射线检测，假设选用超声检测替代射线检测，需要取得方案单位的认可，并且其检测数量应当与射线检测相同，管道名义厚度大于30mm的对接接头能够选用超声检测替代射线检测； 二公称直径大于或许等于500mm的管道，对每个环向焊接接头进行有些检测，公称直径小于500mm的管道，能够根据环向焊接接头的数量按照规则的检测比例进行抽样检测，抽样检测中，固定焊焊接接头的检测数量不得少于其数量的40%。 三进行抽样检测的环向焊接接头，包括其整个圆周长度，进行有些检测的焊接接头，最小检测长度不低于152mm。 四被检焊接接头的选择，包括每个焊工所焊的焊接接头，并且在最大方案内包括与纵向焊接接头的交叉点，当环向焊接接头与纵向焊接接头相交时，起码检测38mm长的相邻纵向焊接接头。 无损检测的合格需要应当不低于GB/T20801和JB/T4730的规则 8.4.1 除方案文件还有规则外，现场焊接的管道及管道构成件的对接纵缝和环缝、对接式支管联接焊缝应进行射线检测或超声检测。 8.4.2 管道的名义厚度小于或等于30mm的对接焊缝应选用射线检测。管道名义厚度大于30mm的对接焊缝可选用超声检测替代射线检测。当规则选用射线检测但受条件捆绑需改用超声检测时，应征得方案和缔造单位的附和。 8.4.3 焊缝的射线检测和超声检测应符合下列规则： 1 管道焊缝的射线检测和超声检测应符合国家现行标准《承压设备无损检测》JB/T 4730的规则。 2 射线检测和超声检测的技术等级应符合方案文件和有关标准的规则，且射线检测不得低于AB级，超声检测不得低于B级。 3 现场进行射线检测时，应按有关规则划定控制区和监督区，设置警告标志。操作人员应按规则进行安全操作防护。 4 应填写射线检测或超声检测陈说，并注明检测的时间。陈说的格式宜符合本标准附录A表A.0.13或表A.0.14的规则。 GB50184-2011 8.2.1 除方案文件还有规则外，现场焊接的管道及管道构成件的对接纵缝和环缝、对接式支管联接焊缝应进行射线检测或超声检测。对射线检测或超声检测发现有不合格的焊缝，经返修后，应选用原规则的查验方法从头进行查验。 查验数量：应符合方案文件和下列规则： 1 管道焊缝无损检测的查验比例应符合表8.2.1的规则。 2 管道公称标准小于500mm时，应根据环缝数量按规则的查验比例进行抽样查验，且不得少于1个环缝。环缝查验应包括整个圆周长度。固定焊的环缝抽样查验比例不应少于全部抽样数量的40%。 3 管道公称标准大于或等于500mm时，应对每条环缝按规则的查验数量进行有些查验，并不得少于150mm的焊缝长度。 4 纵缝应按规则的查验数量进行有些查验，且不得少于150mm的焊缝长度。 5 抽样或有些查验时，应对每一焊工所焊的焊缝按规则的比例进行检查。当环缝与纵缝相交时，应在最大方案内包括与纵缝的交叉点，其间纵缝的检查长度不应少于38mm。 6 抽样或有些查验应按查验批进行。查验批和抽样或有些查验的方位应由质量检查人员断定。 GB50184-2011条文说明：本条规则的抽样或有些查验应在同一个查验批进行。“查验批”的断定原则是： 1“查验批”的数量不宜过大； 2 焊接时间段宜控制在2周以内； 3 相同管道等级、相同质料或相同检测比例的焊缝可划为同一“查验批”，以方便于焊缝质量核算、缺陷分析和及时返修。否则会构成质量管理和控制的困难。 关于查验批和有些或抽样检测的具体焊缝方位断定疑问，应由施工单位的质量检查人员或总承包单位、监理、缔造单位的质检人员断定，以体现公平、公平和随机的原则，并保证其检测的代表性、有用性。根据GB/T20801.5 6.3.3:有些无损检测的焊接接头方位及检查点应由缔造单位或查验组织的查验人员选择或附和。 GB50184-2011 8.3.2当焊缝有些查验或抽样查验发现有不合格时，应在该焊工所焊的同一查验批中选用原规则的查验方法做拓展查验，焊缝质量合格标准应符合本标准第8.3.1条的规则。查验数量：应符合本标准第8.2.2条的规则。 8.2.2条规则查验数量： 1 当出现一个不合格焊缝时，应再查验该焊工所焊的同一查验批的两个焊缝； 2 当这两个焊缝中任何一个又出现不合格时，每个不合格焊缝应再查验该焊工所焊的同一查验批的两个焊缝。 3 当再次查验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一查验批的焊缝进行100%查验。 jj 8.5 硬度查验及其他查验 8.5.1 需要热处置的焊缝和管道构成件，热处置后应进行硬度查验。焊缝的硬度查验区域应包括焊缝和热影响区。关于异种金属的焊缝，两头母材热影响区均应进行硬度查验。并应填写“管道热处置硬度查验陈说”，其格式宜符合本标准附录A表A.0.15的规则。 8.5.2 当检查发现热处置后的硬度值超标或热处置技术存在疑问时，可选用其他检测方法进行复查与评估。 GB50184-2011 8.4.1需要热处置的焊缝和管道构成件，热处置后应进行硬度查验。当管道构成件和焊缝从头进行热处置时，应从头进行硬度查验。除方案文件还有规则外，热处置后的硬度值应符合表8.4.1的规则。表8.4.1中未列入的材料，其焊接接头的焊缝和热影响区硬度值：碳素钢不应大于母材硬度值的120%；合金钢不应大于母材硬度值的125%。检查数量：应符合方案文件和下列规则的检查方案： 1 炉内热处置的每一热处置炉次应检查10%；有些热处置时应进行100%查验。 2 焊缝的硬度查验区域应包括焊缝和热影响区。关于异种金属的焊缝，两头母材热影响区均应进行硬度查验。 表8.4.1 热处置焊缝和管道构成件的硬度合格标准 母材种类 布氏硬度HB 碳钼钢C-Mo、锰钼钢Mn-Mo、铬钼钢Cr-Mo：Cr≤0.5% 225 铬钼钢Cr-Mo：0.5＜Cr≤2% 225 铬钼钢Cr-Mo：2＜Cr≤10% 241 马氏体不锈钢 241 8.4.2 关于硬度抽样查验的管道构成件和焊接接头，当发现硬度值有不合格时，应做拓展查验。硬度值应符合本标准第8.4.1条的规则。检查数量：应符合本标准第8.2.2条的规则。 GB50236-2011 13.3.8 焊缝焊后热处置检查应符合下列规则： 1 对炉内进行整体热处置的焊缝，以及炉内分段有些热处置的焊缝，应检查并记载进出炉温度、升温速度、降温速度、恒温温度和恒温时间、有用加热区内最大温差、尽情两测温点间的温差等参数，热处置有关参数应符合方案文件、国家现行有关标准和热处置技术文件的规则。 3 对进行有些加热热处置的焊缝，应检查和记载升温速度、降温速度、恒温温度和恒温时间、尽情两测温点间的温差等参数和加热区域宽度。热处置参数及加热区域宽度应符合方案文件、热处置技术文件和本标准的有关规则； 4 焊缝热处置作用应经过方案文件、国家现行有关标准规则的检查方法进行检查。 5 当热处置作用或热处置记载曲线存在疑问时，宜经过其他检测方法进行复查与评估。 8.5.3 当规则进行管道焊缝金属化学成分分析、焊缝铁素体含量测定、焊接接头金相查验、产品试件力学功用等查验时，应符合方案文件和有关标准的规则。 GB50236 13.3.10 当对焊缝进行化学成分分析、焊缝铁素体含量测定、焊接接头金相查验、产品试件力学功用等查验时，其查验作用应符合方案文件和国家现行有关标准的规则。 GB50517 9.1 一般规则 9.1.2 铬钼合金钢管道的射线检测宜在热处置后进行，并应对焊缝选用光谱分析进行首要合金金属元素验证性检查，每个管道编号的焊缝检查数量不应少于2条。 9.5 焊缝铁素体检查 9.5.1 方案文件规则进行铁素体检查的焊接接头，应按现行国家标准《铬镍奥氏体不锈钢焊缝铁素体含量测量方法》GB1954测定铁素体含量。 9.5.2 需要铁素体检查的管道，焊缝和热影响区的铁素体含量应符合表9.5.2的规则。 9.5.2 焊缝铁素体含量 序号 质料 铁素体含量体积比 备注 1 含钼奥氏体不锈钢 ≤5% 中高温工况 2 奥氏体-铁素体双相钢 30%～60% 腐蚀介质工况 kk ll 8.6 压力试验 8.6.1 管道设备完毕、热处置和无损检测合格后，应进行压力试验。压力试验应符合下列规则： 1压力试验应以液体为试验介质。当管道的方案压力小于或等于0.6MPa时，也可选用气体为试验介质，但应采用有用的安全方法。 2脆性材料制止运用气体进行压力试验。制止试验温度靠近金属材料的脆性改变温度。 3当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。 4试验进程中发现泄露时，不得带压处置。消除缺陷后应从头进行试验。 5 试验完毕后，应及时撤消盲板、膨胀节暂时捆绑设备。试验介质的排放应符合环保需要，排放时应思考反冲力作用，管道不得构成负压。 6 压力试验完毕，不得在管道上进行修补或添加物件。当在管道上进行修补或添加物件时，应从头进行压力试验。经方案或缔造单位附和，对采用了防止方法并能保证方案无缺的小修补或添加物件，可不从头进行压力试验。 7 压力试验合格后，应填写“管道系统压力试验和泄露性试验记载”，其格式宜符合本标准附录A表A.0.16的规则。 8.6.2 压力试验的替代应符合下列规则： 1 对GC3级管道，经方案和缔造单位附和，可在试车时用管道运送的流体进行压力试验。若运送的流体是气体或蒸汽，压力试验前应按8.6.5条第5款的规则进行预试验。 2 当管道的方案压力大于0.6MPa，方案和缔造单位认为液压试验不切实习时，可选用本标准第8.6.5条规则的气压试验来替代液压试验。 3 经方案和缔造单位附和，也可用液压-气压试验来替代气压试验。液压-气压试验应符合本标准第8.6.5条的需要，被液体充填有些管道的压力不应大于本标准第8.6.4条第4、5款的规则。 4 现场条件不容许进行管道液压和气压试验时，可一同选用下列方法替代压力试验,但应经缔造单位和方案单位附和： 1全部环向、纵向对接焊缝和螺旋焊焊缝应进行100%射线检测或100%超声检测。 2除本标准第8.6.2条第4款第1项规则以外的全部焊缝包括管道支承件与管道构成件联接的焊缝，应进行100%的渗透检测或100%的磁粉检测。 3应由方案单位进行管道系统的柔性分析。 4管道系统应选用活络气体或浸入液体的方法进行泄露试验，试验需要应在方案文件中清晰规则。 5 未经液压和气压试验的管道焊缝及法兰密封部位，出产车间可配备相应的预保带压密封夹具，用于开车后泄露部位的应急处置。 《压力管道安全技术监察规程 工业管道》：第八十八条 管道设备完毕，经热处置和无损检测合格后，应当进行压力试验。压力试验一般选用液压试验，或许按方案文件的规则进行气压试验。当不能进行液压试验时，经方案附和可选用气压试验或许液压-气压试验替代。脆性材料制止运用气体进行压力试验。 关于GC3级管道，经业主或方案单位附和，可联络试车，按照GB/T20801的规则，用管道运送的流体进行初始工作耐压试验。 第九十二条 现场条件不容许运用液体或许气体进行压力试验的管道，在征得方案单位附和后，可采用替代性试验。替代性试验应当一同满足下列需要： 一凡未经过液压或气压试验的管道受压元件焊接接头，包括制造管道和管件的焊接接头，纵向焊接接头以及螺旋焊焊接接头均应当进行100％的射线检测或100％超声波检测合格。其他未包括的焊接接头应当进行100％的渗透检测或许磁粉检测合格； 二应当按照GB/T20801的规则进行管道系统的柔性分析； 三管道系统应当运用活络气体或许浸入液体的方法进行泄露试验，试验需要应当在方案文件中清晰规则。 8.6.3 压力试验前应具有下列条件： 1 试验方案内的管道设备工程除涂漆、绝热外，已按方案图纸全部完毕，设备质量符合有关规则。 2 焊缝及其他待检部位没有涂漆和绝热。 3 管道上的膨胀节已设置了暂时捆绑设备。 4 试验用压力体现已校验，并在有用期内，其精度不得低于1.6级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5～2倍，压力表不得少于两块。 5 符合压力试验需要的液体或气体现已备足。 6 管道现已按试验的需要进行了加固。 7 下列材料现已缔造单位和有关有些复查： 1管道元件的质量证明文件。 2管道元件的查验或试验记载。 3管道加工和设备记载。 4

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