ASTM-A53无缝钢管生产制造许可证

。 GB/T20801 第4有些制造与设备 6.4 板焊管 6.4.1板焊管的制造应符合相应标准的规则。 6.4.2制造和设备公称直径不小于400mm的板焊管时，应符合以下规则： a 除方案还有规则外，板焊管的单根长度应不小于5.3m，且环向拼接焊缝应不多于2条奥氏体不锈钢可放宽至3条，相邻筒节纵缝应错开100mm以上。 e 对接焊缝的错边量应不大于壁厚的25%，且纵缝的错边量应不大于3mm。 f 锅炉、压力容器级钢板应符合相应标准的规则，负差错应不大于0.25mm；其他钢板用于制造板焊管时，应符合相应板焊管标准的规则。 h 板焊控制造进程中应防止板材表面危害。对有严肃伤痕的部位应进行修磨，使其圆滑过渡，且修磨处的壁厚应不小

于方案壁厚。 i 板焊管的焊接、焊后热处置和查验、检查应符合本有些相应章节及GB/T20801.5-2006的有关规则。 j 板焊管应逐根进行压力试验，试验压力应符合GB/T20801.5-2006的相应规则。经业主或方案者附和，可选用GB/T20801.5-2006规则的用纵、环焊缝100%射线照相或100%超声波检测替代板焊管的压力试验的方法。 z 5.5 管口翻边 5.5.1 扩口翻边应符合下列规则： 1 扩口翻边用的管子应符合相应材料标准以及相应的扩口翻边加工技术的需要。 2 管子在翻边前应进行翻边试验。 3 铝管管口翻边运用胎具时可不加热，当需要加热时，温度应为150～200℃；铜管管口翻边加热温度应为300～350℃。 4 与垫片协作的翻边接头的表面应按管法兰密封面的需要加工，并应符合法兰标准的规则。 5 扩口翻边后的外径及转角半径应能保证螺栓及法兰自由装卸。法兰与翻边平面的接触应均匀、出色。 6 翻边端面与管子中心线应垂直，容许差错应为1mm。 7 翻边接头的最小厚度应不小于管子最小壁厚的95%。 8 翻边接头不得有裂纹、豁口及褶皱等缺陷。 5.5.2 焊制翻边应符合下列规则： 1焊制翻边的厚度应不小于与其联接管子的名义壁厚。 2与垫片协作的翻边接头的表面应按管法兰密封面的需要加工，并应符合法兰标准的规则。 3焊后应对翻边部位进行机械加工或整形。外侧焊缝应进行修磨，以不影响松套法兰内缘与翻边的设备。 aa 5.7 斜接弯头制造 5.7.1 斜接弯头的构成方法应符合图5.7.1的规则。公称标准大于400mm的斜接弯头可添加中节数量，其内侧的最小宽度不得小于50mm。 a90斜接弯头 b60斜接弯头 c45斜接弯头 d30斜接弯头 图5.7.1 斜接弯头的构成方法 5.7.2斜接弯头的焊接接头应选用全焊透焊缝。当公称标准大于或等于600mm时，宜在管内进行封底焊。 5.7.3斜接弯头的周长容许差错应符合下列规则： 1 当公称标准大于1000mm时，容许差错应为±6mm； 2 当公称标准小于或等于1000mm时，容许差错应为±4mm。 5.8 支、吊架制造 5.8.1 管道支、吊架的型式、质料、加工标准及精度应符合方案文件及国家现行有关标准的规则。 5.8.2 管道支、吊架的拼装、焊接和查验应符合方案文件和国家现行有关标准的规则。支吊架的焊接应由合格焊工进行，焊接完毕应进行外观检查，焊接变形应予纠正。全部螺纹联接均应按方案需要予以锁紧。 5.8.3 制造合格的支、吊架应进行防锈处置，并妥善分类保管。合金钢支、吊架应有质料符号。 《压力管道安全技术监察规程 工业管道》：第十八条：管道支承件应当按照有关安全技术标准及其相应标准的规则，供应产品的质量证明文件。 七 焊接和焊后热处置 6.0.1 管道及管道构成件的焊接与焊后热处置应按本章和现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工标准》GB50236的有关规则进行。 注：焊接质量查验实行GB50683-2011 GB50683-2011 5 焊前预备 5.0.8焊接前，坡口及坡口两头表里表面的收拾质量应符合表5.0.8规则。 表5.0.8 坡口及坡口两头表里表面的收拾质量 b焊件坡口及表里表面的收拾应满足表3的需要。 表3 焊件坡口及其表里表面的收拾 材料 收拾方案mm 收拾方针 收拾方法 碳钢、低温钢、铬钼合金钢、不锈钢 ≥10 油、漆、锈、毛刺等污物 手工或机械等方法 铝及铝合金 ≥50 油污、氧化膜等 有机溶剂除油污；化学或机械方法除氧化膜 铜及铜合金 ≥20 钛及钛合金、镍及镍合金 ≥50 5.0.3 管道对接焊缝组对时，内壁错边量应符合表5.0.3的规则。 表5.0.3 管道组对内壁错边量 材料种类 内壁错边量 碳素钢、合金钢 ≤壁厚的10%, 且不应大于2mm 铝及铝合金 壁厚≤5mm ≤0.5mm 壁厚＞5mm ≤壁厚的10%，且不应大于2mm 铜及铜合金 ≤壁厚的10%，且不应大于2mm 钛及钛合金 ≤壁厚的10%，且不应大于1mm 镍及镍合金 ≤0.5mm 锆及锆合金 ≤壁厚的10%，且不应大于1mm 5.0.5 不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。当内壁错边量大于本标准第5.0.3、5.0.4条规则或外壁错边量大于3mm时，加工修整后的坡口标准应符合图5.0.5的规则。当用于管件，并受长度条件捆绑时，图a①、图b ①和图c中的15o 角可改用30o 角。 图7.2.8 不等厚对接焊件坡口加工 T1——不等厚焊件接头的薄件母材厚度；T2——不等厚焊件接头的厚件母材厚度； 注：用于管件时，如受长度条件捆绑，图a①、图b ①和图c中的15o角可改用30o角。 GB50236-2011 7.2.9 当焊件组对的有些空地过大时，应修整到规则标准，并不得在空地内添加填塞物。 6.0.2 管道焊缝方位应符合下列规则： 1 直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称标准大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称标准小于l50mm时，不应小于管子外径，且不小于100mm。 2 除选用定型弯头外，管道焊缝与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不得小于100mm。 3 管道焊缝距离支管或管接头的开孔边沿不应小于50mm，且不应小于孔径。 4 当无法防止在管道焊缝上开孔或开孔补强时， 应对开孔直径1.5倍或开孔补强板直径方案内的焊缝进行射线或超声波检测，供认焊缝合格。被补强板掩盖的焊缝应磨平。管孔边沿不应存在焊接缺陷。 5 卷管的纵向焊缝应设置在易修补的方位，不宜设在底部。 6 管道环焊缝距支吊架净距不得小于50mm。需热处置的焊缝距支吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。 GB50236-2011 7.2.6 焊缝不得设置在应力集中区，应便于焊接和热处置，并应符合下列规则： 2 管道同一贯管段上两对接焊缝中心间的距离，当公称标准大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称标准小于150mm时，不应小于管子外径，且不应小于100mm。 3 卷管的纵向焊缝应置于易修补的方位，且不宜在底部。 6 除选用定型弯头外，管道对接环焊缝中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，并且不应小于100mm。管道对接环焊缝距支、吊架边沿之间的距离不应小于50mm；需进行热处置的焊缝距支、吊架边沿之间的距离不应小于焊缝宽度的5倍，且不应小于100mm。 7 不宜在焊缝及其边沿上开孔。当有必要在焊缝上开孔或开孔补强时，应符合本标准第13.3.6条的规则。 13.3.6 当有必要在焊缝上开孔或开孔补强时，应对开孔直径1.5倍或开孔补强板直径方案内的焊缝进行射线或超声波检测，供认焊缝合格后，方可进行开孔。被补强板掩盖的焊缝应磨平，管孔边沿不应存在焊接缺陷。 6.0.3 公称标准大于或等于600mm的管道，宜在焊缝内侧进行根部封底焊。下列管道的焊缝底层应选用氩弧焊或许能保证底部焊接质量的其他焊接方法： 1 公称标准小于600mm，且方案压力大于或等于10MPa、或方案温度低于-20℃的管道。 2 对内部清洗度需要较高及焊接后不易收拾的管道。 6.0.4 当对螺纹接头选用密封焊时，暴露螺纹应全部密封焊。 6.0.5 需预拉伸或预紧缩的管道焊口，组对时所运用的东西应在焊口焊接及热处置完毕并经查验合格后方可撤消。 6.0.6 端部为焊接联接的阀门，其焊接和热处置方法不得损坏阀门的严密性。 6.0.7 平焊法兰、承插焊法兰或承插焊管件与管子的焊接应符合方案文件和下列需要： 1 平焊法兰与管子焊接时，其法兰内侧法兰密封面侧角焊缝的焊脚标准X应为直管名义厚度tsnmm与6mm两者中的较小值；法兰外侧角焊缝的最小焊脚标准Xmin应为直管名义厚度tsn的1.4倍与法兰颈部厚度两者中的较小值图6.0.7-1。 图 6.0.7-1 平焊法兰与管子的联接 tsn—直管名义厚度；X—角焊缝焊脚标准；Xmin—角焊缝最小焊脚标准 2 承插焊法兰与管子焊接时，角焊缝的最小焊脚标准Xmin应为直管名义厚度tsn的1.4倍与法兰颈部厚度两者中的较小值，焊前宜控制承口与插口的轴向空地c为1.5mm图6.0.7-2。 图6.0.7-2 承插焊法兰与管子的联接 tsn—直管名义厚度； Xmin—角焊缝最小焊脚标准；c—承口与插口的轴向空地 3 承插焊管件与管子焊接时，角焊缝的最小焊脚标准Xmin应为直管名义厚度tsn的1.25倍，且不小于3mm。焊前宜控制承口与插口的轴向空地c为1.5mm图6.0.7-3。 图6.0.7-3 承插焊管件与管子的联接 tsn—直管名义厚度； Xmin—角焊缝最小焊脚标准；c—承口与插口的轴向空地 4 机组的循环油、控制油、密封油管道，当选用承插焊接头时，承口与插口的轴向不宜留空地。 6.0.8支管与主管的焊接应符合图6.0.8和下列规则： 1 安放式焊接支管或刺进式焊接支管的接头、整体补强的支管座，应全焊透，支管与主管联接的角焊缝厚度不应小于填角焊缝有用厚度图6.0.8的a和b。 ttn—支管名义厚度mm； Ttn—主管名义厚度mm；tr—补强圈或鞍形补强件的名义厚度； tc—角焊缝有用厚度，可取0.7ttn或6.5mm中的较小值；tmin—支管名义厚度ttn与鞍形补强件名义厚度tr两者中的较小值。 图6.0.8 支管联接的焊缝方法 2 补强圈或鞍形补强件的焊接应符合下列需要： 1 补强圈与支管应全焊透，角焊缝厚度不应小于填角焊缝有用厚度图6.0.8c和d。 2 鞍形补强件与支管联接的角焊缝厚度不应小于0.7tmin图6.0.8e。 3 补强圈或鞍形补强件外缘与主管联接的角焊缝厚度应大于或等于0.5tr图6.0.8c、d和e。 4 补强圈和鞍形补强件应与主管和支管贴合出色。应在补强圈或鞍形补强件的边沿不在主管轴线处开设一个焊缝焊接和检漏时运用的通气孔孔径宜为8～10mm 。补强圈或鞍形补强件可选用多块拼接构成，拼接接头应与母材的强度相同，每块拼板均应开设通气孔。 3 应在支管与主管联接焊缝的检查和修补合格后，再进行补强圈或鞍形补强件的焊接。 6.0.9 管道及管道构成件焊接完毕应进行外观检查和查验。有无损检测需要的管道应填写“管道焊接检查记载”。 6.0.10 管道及管道构成件的焊后热处置应符合方案文件的规则。当方案文件无规则时，应按表6.0.10-1的规则实行。焊后热处置的厚度应为焊接接头处较厚构成件的壁厚，且应符合下列需要： 1支管联接时，热处置厚度应是主管或支管的厚度，而不计入支管联接件包括整体补强或非整体补强件的厚度。但假设任一截面上支管联接的焊缝厚度大于表6.0.10-1所列厚度的2倍时，即使焊接接头处各构成件的厚度小于表6.0.10-1规则的最小厚度，仍应进行热处置。支管联接的焊缝厚度应符合表6.0.10-2的规则。 2对用于平焊法兰、承插焊法兰、公称直径小于或等于50mm的管子联接角焊缝和螺纹接头的密封焊缝、以及管道支吊架与管道的联接焊缝，假设任一截面的焊缝厚度大于表6.0.10-1所列厚度的2倍时，即使焊接接头处各构成件的厚度小于表6.0.10-1规则的最小 表6.0.10-1 管道热处置底子需要 表6.0.10—2 支管联接的焊缝厚度 支管联接方案方法 焊缝厚度 安放式焊接支管图6.0.8a ttn＋tc 刺进式焊接支管图6.0.8b Ttn＋tc 带补强圈的安放式焊接支管图6.0.8c ttn＋tc或tr＋tc，取较大值 带补强圈的刺进式焊接支管图6.0.8d Ttn＋tr＋tc 带鞍形补强件的焊接支管图6.0.8e ttn＋tc 厚度，仍应进行热处置。但下列情况可不需要热处置： 1关于碳钢材料，当角焊缝厚度不大于16mm时。 2关于铬钼合金钢材料，当角焊缝厚度不大于13mm时，假设选用了不低于举荐的最低预热温度，且母材规则的最小抗拉强度小于490MPa时。 3关于铁素体材料，当其焊缝选用奥氏体或镍基填充金属时。 6.0.11 热处置的加热速率和冷却速率应符合下列规则： 1当加热温度升至400℃时，加热速率不应逾越205×25/t℃/h，且不得大于205℃/h。 2 恒温后的冷却速率不应逾越260×25/t℃/h，且不得大于260℃/h，400℃以下可天然冷却。 6.0.12焊后热处置应填写“管道热处置陈说”，其格式宜符合本标准附录A表A.0.4的规则。 GB50236-2011 7.4.14 对易发作焊接推延裂纹的钢材，焊后应当即进行焊后热处置。当不能当即进行焊后热处置时，应在焊后当即均匀加热至200℃～350℃, 并进行保温缓冷。保温时间应根据后热温度和焊缝金属的厚度断定，不应小于30min。其加热方案不应小于焊前预热的方案。 八 管道设备 bb 7.2 管道预制 7.2.1管道预制应按管道轴测图规则的数量、标准、质料选配管道构成件，并应在管段上按轴测图标明管线号和焊缝编号。 7.3 钢制管道设备 7.3.4 法兰联接应运用同一标准螺栓，设备方向应一同。螺栓应对称紧固，保证密封垫片均匀地紧缩。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。当需要添加垫圈时，每个螺栓不应逾越一个。全部螺母应全部拧入螺栓，且紧固后的螺栓与螺母宜齐平。 GB50517 8.1.10 法兰联接螺栓设备方向应一同，螺栓紧固后应与法兰紧贴。需加垫圈时，每个螺栓不应逾越一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平或暴露1个~2个螺距。 GB/T20801第四有些 10.2.4 法兰接头设备应运用同一标准螺栓，设备方向应一同。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应逾越一个

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