制造灰铸铁件技术要求

1、灰铸铁件铸造方法：灰铸铁件在砂型或导热性与砂型相当的铸型中铸造。

2灰铸铁件铸造后的热处理

2.1 铁液浇注完成后，在砂箱中缓慢冷却，开箱时灰铸铁件温度不得高于300℃。

2.2 灰铸铁件冷却到室温后，须进行去应力退火。退火温度550-600℃，均温后的保温时间不小于48小时，然后随炉缓冷，至低于200℃出炉空冷。

3  灰铸铁件技术要求

3.1灰铸铁件附铸试样

3.1.1灰铸铁件化学成分、力学性能和金相组织通过测定附铸试样确定。

3.1.2灰铸铁件附铸试棒的数量：5件/块，在灰铸铁件上的位置：4个边角各1，中心位置1。

3.1.3附铸试样随同灰铸铁件一起热处理，在灰铸铁件热处理后，再从灰铸铁件上切开。

3.2 灰铸铁件化学成分

化学元素	Mn	S	P	Mg	Cu
含量（wt%）	≤0.30	≤0.020	≤0.025	≤0.04	≤0.1

 

牌号	铸件主要壁厚/mm	化学成分（质量分数，%）
		C	si	Mn	P	S
HT250	<15	3.2~3.5	1.8~2.1	0.7~0.9	<0.15	≤0.12
	15~30	3.1~3.4	1.6~1.9	0.8~1.0
	30~50	3.0~3.3	1.5~1.8	0.8~1.0
	>50	2.9~3.2	1.4~1.7	0.9~1.1

3.3 力学性能

产品名称	材料牌号	铸件主要壁厚	附铸试样抗拉强度	延伸率	硬度	基体组织
	HT—250	20-40	210	0.3-0.8	200-275	P
		40-80	190		185-255
		80-150	170

3.4 灰铸铁件金相组织 按GB/T7216-2009执行

碳化物数量≤1%

磷共晶数量≤1%

石墨长度5级及以上

3.5   灰铸铁件复验

3.5.1 灰铸铁件复验条件：如果首次测试的结果不能满足材料的力学性能要求，允许进行重复试验。

3.5.2 试验的有效性：如果不是由于灰铸铁件本身的质量问题，而是由于下列原因造成实验结果不符合要求时，则试验结果无效：a）试样在试验机上装卡不当或试验机操作不当。b）试样表面有铸造缺陷或试样加工不当（如过渡圆角、表面粗糙度和尺寸不合要求等）。c）拉伸试样在标距外断裂。d）拉伸试样端口上存在明显的铸造缺陷。在上述情况下，应在同一试块上重新取样或从同一批浇注的试块上重新取样再次试验。

3.5.3灰铸铁件以去应力退火的状态交货。如果力学性能不合格，允许供货方将灰铸铁件和代表该灰铸铁件的试块一起进行热处理，并再次提交验收。为复验而进行的热处理次数不得超过两次。

3.5.4 复验的结果作为最终结果。复验结果都达到要求，可判定该件灰铸铁件力学性能合格。若复验结果仍达不到要求，则判断该件灰铸铁件力学性能不合格。

4   无损检测

4.1顺序：目测、超声波探伤和加工表面的磁粉探伤。

4.2要进行试验的表面必须清洁无油、无油脂、无砂子或其他污物，表面粗糙度不大于Ra12.5，无影响试验或结果解释的异物存在。

4.3无损检测工作应由具备GB/T 9445规定的2级或以上资格的人员来完成。

5   外观质量要求

5.1采用目测方法逐件检验。

5.2灰铸铁件表面应清除干净，修整多余部分，去除浇冒口残余、芯骨、粘砂、毛刺等。

5.3 表面粗糙度按GB/T6060.1，采用GB/T15056比较样块法，不低于Ra25。

5.4加工面允许存在加工余量范围内的表面缺陷。

5.5非加工面不允许有裂纹、冷隔、缩孔等缺陷，不得有影响使用的缩松、夹渣和夹砂等缺陷，最大允许显示出的不连续点状缺陷的尺寸同6.3。

5.6 铸件非加工表面的缺陷可以打磨修正，打磨后应将缺陷清除。

    在最小壁厚时的最大允许打磨深度和最大允许打磨面积

名义壁厚/t	允许打磨的最大面积/ mm2	允许打磨的最大深度/h
≤30mm	1200	＜5%t
30—50mm	2000	＜5%t
50—80mm	3200	＜5%t

    如果上表给出的的要求均可满足时，应按半径（50-100）mm圆弧进行打磨。

6   超声波无损探伤缺陷要求

6.1 用于检测灰铸铁件内部缩松和夹渣，按JB/T 4009，GB/T7233，GB/T11344和JB/T9219规定的要求进行。

6.2 质量等级要求：灰铸铁件上的质量等级划分为两个区域，在图纸上注明：A区 高要求区域；B区 中等要求区域。

部位	质量要求划分	质量等级
地脚、外壳、加强筋、轮缘等	A区	2级
其余	B区	3级

6.3 允许的最大缺陷：允许的体积反射类最大缺陷尺寸不超过下表所示：

特征	单位	质量等级
		1	2		3
受检验区公称壁厚	mm		＜50	50-200	＜50	50-200
缺陷最大厚度占壁厚百分数	%		20		25
边缘区最大缺陷	mm2	C	600	1000	1000	2000
中心区最大缺陷	mm2	C	10000	15000	15000	20000
缺陷的总面积占受检表面百分数	%	c	10	15	15	20

   灰铸铁件允许的夹渣类最大缺陷尺寸不超过下表所示：

特征	质量等级
	1	2	3
壁厚百分比  %	—	10	15

6.4 超声探伤检验报告：a)引用的标准；b)被检验的铸件的特征数据（零件号、炉料号或批号等）；c)检验的范围；d)所使用的检验设备的类型；e)使用的探头；f)检验区域上使用的检验技术；g)用于灵敏度的设定所必须的所有数据；h)超声探伤适宜性的详细说明；i)所记录的缺陷的所有特点信息 （例如后壁回波衰减、厚壁截面   方向上缺陷的位置和尺寸、长度、面积和平底孔的直径）以及缺陷位置的描述（示意图或照片）；j)实验人员姓名和资格、检验日期以及批准人员的姓名和资格、批准日期等。

7   磁粉探伤缺陷要求

7.1  检测部位：按检测图或灰铸铁件浇注时易产生夹渣的灰铸铁件最上表面和泥心形成的内腔下表面。

7.2  检测方法：按GB/T9444规定的方法进行。

7.3  质量等级要求：同6.2。

7.4    允许最大缺陷

质量等级		1		2		3
显示观察手段		目视		目视		目视
放大倍数		1		1		1
应考虑的最小显示长度/mm		1.5		2		3
非线状簇状显示（SM）	总面积/ mm2	10		35		70
	单个显示长度/mm	2		4		6
线状显示（LM）或点线状显示（AM）	显示类型	单个	累加	单个	累加	单个	累加
	壁厚≤16mm	2	4	4	6	6	10
	壁厚16—50mm	3	6	6	12	9	18

7.5 磁粉探伤检验报告：a)引用的标准；b)被检验的灰铸铁件的特征数据（零件号、炉料号或批号等）；c)检验的范围；d)所使用的检验设备的类型；e)检验区域上使用的检验技术；f)用于灵敏度的设定所必须的所有数据；g)磁粉探伤适宜性的详细说明；h)所记录的缺陷的所有特点信息（例如缺陷的形状、长度等）以及缺陷位置的描述（示意图或照片）；g)实验人员姓名和资格、检验日期以及批准人员的姓名和资格、批准日期等。（以上探伤检测一直没有厂家要求做，我公司也不具备相关的检测手段，所以请贵公司在考虑一下。）

8   尺寸公差：按GB/T6414中CT11-12执行，壁厚公差可放宽正1级。检测按GB/T1348中的要求进行。

9   重量公差：按GB/T 11351中MT9-10级执行，称量法。（重量公差等级应该按MT11-13级执行）

10平台平面度的检测：按GB/T22095-2008标准。

10.1检测较大的经磨消加工的平板时，可以沿着平行于该平板各边的一些直线和对角线与一基准平尺比较，测量出各个直线度误差来检测其平面度误差；然后把平板的中心点（即两条对角线的交点）的结果和其它被检线许多交点处的结果联系起来，综合为平面度误差。

11  灰铸铁件焊补：铸件不允许用焊补的方法修复。

12   灰铸铁件标注：每件灰铸铁件应铸有：材料牌号、铸造厂标识、系列号（可追溯号）、铸件图号和版本号。所有标记应按图纸规定要求放置，且应在加工和表面处理后仍保持。

13 防锈

14  包装、贮存和运输

15 出厂证明质量书，必须记录以下内容：材料类型；附铸试棒的类型；力学性能，包括抗拉强度、屈服强度（0.2%）、延伸率、低温冲击功（有要求的话）等。

金相组织，包括石墨评级、铁素体或珠光体量等。