优质路面砖免烧砖机

广西水泥砖机厂家，南宁打砖机，南宁液压砖机，广西宏发砖机

一、   用途与特点
我公司生产的QT4-20C型砌块成型机，是生产建筑砌块的专用设备。可利用粉煤灰、炉渣、煤矸石或其它工业废渣及沙、石、水泥等物料，通过变换模具生产各种规格的空心砌块及各种规格的路面砖、植草砖、路沿石、标准砖等。设备采用液压系统驱动，无触点接近开关监控，集机、电、光、液、高频振动技术于一体。设备中主要的电器、液压元件均选用进口原装件或国产名品，具有结构紧凑、性能可靠、易于操作、效率高、故障少、维修方便等特点。砌块成型以液压为主，机械为辅，振动加压完成。所生产的砌块制品抗拉强度可达15Mpa（兆帕）以上，密实度高，抗冻、抗渗性能好，隔音、隔热、保温性能优良，外型尺寸精确，是较为理想的环保及建材设备。
二、   主要技术参数
1、最大外型尺寸            6950×2000×2600  mm
2、液压系统额定压力        19  Mpa
3、主振形式                台振
4、振动频率                50-70  Hz
5、振动加速度              10-15  g
6、制品高度                50-200  mm
7、托板尺寸                1020×575×30  mm
8、成型周期                15-25  s
9、整机功率                22.2  Kw
10、整机质量               4200  Kg
三、生产产品规格及每板数量    
砌块                    390×190×190  mm   4块/板
标砖                    240×115×53  mm   28块/板
八孔砖                  240×115×90  mm   12块/板
四、       设备的布置及安装
1、设备的布置
本机安装平面布置应根据生产场地、制品工艺要求确定，原则上
要求搅拌、输送上料、送板、主机成型、送砖、养护以及托板周转互不干扰，建议按安装基础图布置。
设备安装之前，安装和操作人员应认真阅读有关资料，做好安装
计划和必要的准备工作。根据基础图核对基础尺寸，其中各部分平面的水平度应符合图纸要求，基础面应采用水泥浇筑。
2、设备的检查
本机出厂前已进行机、电、液连动试验，各部件已按设计要求进
行调整，其相对位置正确，动作行程和位置准确，机器性能可靠，检验合格放行出厂。出厂时为运输方便将机器拆分为主成型机、送板机、送砖机、液压站等部分，安装时应按要求恢复原来各自安装关系。由于运输路途颠簸，安装前应认真检查机器在运输过程中是否有碰伤、损坏、掉缺件或相对位置发生变化。
3、设备的安装
（1） 将主机正确安放就位，在主机与基础平面之间用垫片将主机调整水平。将主机架焊接于预埋件上，焊缝为断续角焊，焊时应对称焊，以免引起焊接变形。
（2）安装送板机时，应保证送板机的中心线与主机中心线保持一致，板车导轨上平面调整到与振动平台上平面在同一水平面内，其前拨叉推板到位后，保证托板中心与振动平台中心保持一致，安装调整好后，用地脚螺栓将其固定于基础上。
（3） 砌块输送机安装时，安装位置应保证其中心线与主机中心线保持一致，三角皮带的上平面调整到与振动平台上平面在同一水平面内，以使制品平稳运行输送。安装调整好后，用地脚螺栓将其固定于基础上。
（4）液压系统安装：将液压站放在主机一侧（以液压站上各油缸出油管与主机上各油缸出油管对齐为准），根据液压系统原理图用软管将各油缸管道连接好，将管接头两端用螺母拧紧（切记安装O形密封圈）。
（5）电气系统安装：根据电气原理图及接线图将振动电机、布料箱电机、砌块输送机电机、液压站电机的线路按线号准确接好。
五、设备的调试
     1、调试前的准备
（1）检查所有运动部件有无异常，对润滑部位加注润滑油。
（2）检查供电电压，380V ±10%，然后打开电源空气开关。
（3）启动油泵电机，检查电机转向（反转时无油压）。
（4）系统压力检查：系统压力出厂时已经调好，正常生产中不必经常调整。如需进行调整时，打开压力表开关，调节溢流阀旋柄（顺时针压力升高，逆时针压力降低）至系统压力达5.0-7.0Mpa时锁定螺母，关闭压力表开关。
2、主机调试
启动油泵电机，空运转5-10分钟，可将系统压力逐步提高进行试运行，不得将系统压力一次调到最高工作压力。在低压状态下，在振动平台上放置一块托板，将模具落到托板上，在下模腔内放置四块与制品等高的垫块，将压头落下至垫块上面，检查压头与模芯位置关系是否正确，调整压头下位及其行程开关位置。调整后使压头及下模上下运行，正常后试运行振动装置，按预振和主振要求适当调整振动时间，预振时间约1.5-3s，主振时间约4-6s。
3、布料箱运行调试
使布料箱在后位，压头在上位，模箱在下位，调整布料箱的安
装高度，使布料平台上平面与模箱上平面保持在同一平面内。在低压状态下操纵布料方向阀，试动布料箱的往复运动，调定其接近开关的位置。注意，布料箱到达最前位置时，应正好处于模芯的正上方，同时行程开关控制振动电机工作，振动加料时间一般在1.5-3s（由时间继电器来调节），振动时，布料箱可作1-2个来回，振动结束，布料箱退回最后位。
4、送板机的调试
将压头及模箱调至最上位，布料箱调至最后位，在底压状态下，
试动送板车的往复运行，调整运行的平稳性及接近开关的位置，调整板车架的高度，使其上平面与振动平台上平面保持在同一平面内。调整时应注意送板拨叉将托板送至最前端时，托板中心线应与振动平台中心线一致。
5、砌块输送机调试
调整输送机的高度，调整三角皮带的胀紧程度，使其皮带的上
平面与振动平台上平面保持在同一平面内，保证输送机平稳运行。
6、压砖试验
当压头及下模处于最高位、布料箱处于最后位置时，扳动送板
方向阀手柄送板后，扳动下模方向阀使下模落到托板上，扳动布料箱方向阀进行布料，待布料箱完成布料退回原位后板动上模方向阀手柄，使压头垂直下降至料层上面，同时按下成型按钮开始成型振动，一般控制加压时间3-5s，成型振动时间可根据加料量多少来调节，应根据混凝土和料的性能、干湿度及配比，调节掌握振动加料与振动成型时间，以确保产品高度与密实度的一致性。在成型振动的最后0.5s左右，实施加压振动。待振动成型结束后，将布料方向阀手柄扳至缺荷位置，扳动上模压头方向阀手柄使压头处于中位锁住，然后将布料方向阀手柄扳回中位，扳动下模方向阀手柄，将下模升起并带动上模上升至最高点。扳动送板方向阀和前传送方向阀手柄，将托板送至振动平台的同时将已成型的砖坯顶出振动平台至前传送输送皮带上面，由前传送传出。至此完成一个工作循环。
六、       设备的维护保养
1、设备的维护
（1） 严格按照要求加油，注入系统的液压油必须过虑，过虑精
度不得低于20μm。
    （2） 运行前各站轴滑套、各转动销轴、同步轴瓦、振动箱等处分别加注润滑油。
（3） 设备投入运行后必须每天检查各处螺钉是否松动，运行1-4
天后必须将所有螺钉重新紧固。
（4）每天检查液压系统各管节头、各液压油缸有无漏油现象，如
有漏油应及时处理。
（5）每天工作完毕检查振动箱皮带情况，若有磨损、打滑、松弛
等现象应及时更换或调整。
（6）每天工作完毕清除设备上面及基础部位残留的混凝土、沙石
和灰尘，保持设备清洁。
（7） 每周检查模箱与上模压头的间隙情况，如有不适及时进行调整。
（8） 每周检查振动平台上面的减振橡胶块情况，如有损坏必须更换。
（9） 每月查看液压站过虑器，如果过虑器很脏，则必须进行清洗或更换。液压油一但出现赃物或水类添加物，则必须换油
（10） 每月对振动箱加油一次。
（11） 每半年更换一次减振橡胶块。
（12） 每半年检查一次全部振动部件（如振动平台、下模、压头、机架等）有无异常。
（13） 每年清洗一次液压油柜。
（14） 每年更换一次液压油缸的密封件。
 2、设备的润滑
（1）  一般轴承及摩擦部位润滑均为润滑脂手动润滑方式，用ZG-2或ZG-3钙基润滑脂。
（2） 站轴及前传送链条的润滑为手工刷油或喷油方式，采用30-50号机械油。
七、设备故障及排除方法

序号	常 见 故 障	原   因   分   析	排  除  方  法
1	输送带跑偏	1、驱动滚筒和涨紧滚筒 装置不平行。 2、托滚不正 3、输送带接头不正 4、进料位置不正 5、机架放置不正	1、调整使之平行   2、调正 3、重新接正接头 4、调整进料位置 5、将机架调正
2	输送带打滑	1、输送带涨力不够 2、滚筒轴承转动不畅 3、输送量过多	1、调整涨紧装置将带拉紧 2、修理加油或更换轴承 3、调整输送量
3	砌块高度不一 致	1、定位丝杠及定位丝母高度调节不当	1、调整定位丝母高度使之平行
4	砌块有缺边、掉 角	1、布料不均或不足 2、混凝土配合比不合理	1、调整布料时间 2、调整配料比
5	布料不均匀	1、布料箱布料不到位   2、更换模具或使用中时间 继电器定位变动，布料时间短 3、料湿或料粘	1、调整接近开关使之到位 2、调节时间继电器，适当 增加下料或布料时间   3、减少水份调整配料比
6	送板时卡板	1、托板厚度不均或变形 2、送板拨叉磨损	1、检查更换托板 2、修理或更换拨叉
7	液压系统压力 小	1、电机反转 2、溢流阀调整不当	1、检查电机转向 2、调整溢流阀压力
8	振动效果不明显或振动箱声 音异常	1、振动电机反转   2、电机皮带松紧不当 3、振动箱缺油、轴承损坏 或偏心轴、块损坏 4、振动箱排气孔堵塞产生 气阻 5、振动箱固定螺栓松动 6、两台电机中只有一台 电机运转	1、检查电机转向使之顺 时针旋转 2、调整电机皮带松紧度 3、检查加油、更换损坏的 零件 4、检查排气孔使之畅通   5、紧固振动箱固定螺栓 6、检查电机，更换损坏的电机
9	接近开关不工 作	1、接近开关损坏 2、中间继电器或交流接触 器触点不吸合或线圈烧毁（此时指示灯不亮）	1、检查更换接近开关 2、用水磨砂纸打光触点 接触面或更换中间继电器或交流接触器
10	电机过热或停止运转	1、设备传动系统出现故障 使电机过载 2、电源电压太高或太低   3、线路太长电压降太大	1、排除传动系统的故障   2、检查电源电压，380V±10%为正常电压 3、换接粗的或质量好的电源线且接线尽量靠近电源

八、安全使用规程及注意事项
1、操作人员必须经过培训，掌握本说明书内容，熟悉本机结构
及操作规程，否则不得上机操作和维修。
    2、进行机械检修维护保养，加油润滑和清理设备时必须切断电源。
3、不得随意拆卸防护网罩，设备的安全防护装置应保持良好状态。
4、机器检修之后必须将散放工具、零件等从机器上拿开并装回防护网罩，设备上面不得放置工具和其它物品。
5、开机前应认真检查各紧固件是否有松动，各润滑点是否加油，限位开关及控制元件是否正常。
6、、设备运行时，且不可用手触摸运动部件和将手伸至模框之中，非工作人员不得靠近设备。
7、托板的平面度不得大于1mm,严禁使用不合格的托板，以免卡阻损坏设备。经常检查托板是否洁净，发现粘结的料块必须铲掉方可使用。
8、设备运行中如有卡住现象时，首先必须先关闭方向阀，关掉油泵，然后进行处理。严禁在扳动方向阀时处理卡住现象。
9调整接近开关位置时，应注意防止碰撞和误动作。
10、搅拌上料时应注意不能有粒径大于2公分的骨料或其它异物混入，特别是铁件等坚硬物品，以免损坏设备。
11、停机后，应立即切断总电源。
12、在更换模具等情况时，必须用绳索或其它吊住上模，防止突然下滑。每次更换模具之后，必须重新检查核对相关尺寸和部件运动位置，排除可能误差。
13、在维修液压系统、更换阀、管道等液压件时，应将所有油缸的活塞放至最低点，防止喷油和模具下滑。
14、工作结束时，应放一托板在下模上，将上模落下压在托板上。
15、每班生产完毕，必须将模箱、压头及设备其它部位上残留的余料清理干净。清理设备卫生时，严禁用水冲洗设备，以免损坏电器和设备并导致意外。
16、电器控制箱的门应经常关好，防止灰尘进入，电器系统应有接地装置。
17、用户不可私自改动设备的整体结构及电气系统，如若改动引起的一切后果我公司概不负责。
18、本机器工作过程中有噪声，建议对操作工人采取隔音保护措施。
九、生产工艺流程及养护
   1、生产用原材料
以中华人民共和国国家标准GB8239《普通混凝土小型空心砌块》及GB15229《轻集料混凝土小型空心砌块》中规定的原材料要求为依据。
（1） 水泥：应符合GB175、GB/T1344规定的425矿渣、425硅酸盐水泥。
（2） 粗集料：可采用碎石、卵石和重矿渣，最大粒径不大于15mm。
（3） 黄砂：中粗砂，细度模数Mx＝2.3-3.0，最佳2.6-3.0，含泥量不得多于重量的2%。
（4） 石粉：粒径0-6mm，不含有影响混凝土性能的有害成份及其它杂物。
（5） 炉渣：应符合JGJ51的规定，其中烧失量不大于20%。
（6） 粉煤灰：应符合GB1596的规定。
（7） 外加剂：应符合GB8076的规定。
（8） 水：应符合GBJ63的规定。
2、材料配比
（1） 粉煤灰砖
粉煤灰30%，  炉渣30%，  石屑30%，  水泥8-10%，  岩砂精0.2%，(100kg/cm2加8%水泥，  150kg/cm2加10%水泥)
（2） 石屑砖
石粉60%，  石屑3%，  水泥8-10%，  生石灰3%， 灰粉0.2%。
（3） 河砂砖
河砂55-60%，  石粉30%，  水泥10-15%，  沙浆宝0.5%。
（4） 页岩砖
页岩90%，  水泥8-10%，  岩砂0.2%，  氯化钾0.2%。
（5） 金铁矿粉砖
金铁矿粉60%,  石粉30%,  水泥10-15%,  岩砂精0.2%,  氯化钾0.2%,  早强剂0.2%.
（60） 高掺量粉煤灰砖
粉煤灰60%,  炉渣30%,  水泥8-10%,  岩砂精0.2%,  早强剂0.2%.
    （注：客户可根据当地原材料情况适当调整材料的配比。）
3、生产工艺流程
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

4、养护
刚成型出来的砖坯可水平叠放5-6层，第二天应侧码堆高，便于表面吸水养护，提高强度。
成型后自然养护6小时后开始洒水养护（晴热天气更应注意），洒水一周后可自然养护，28天后可出厂。