紧挨着的贫铬区在某些含腐蚀性水溶液的作用下被快速腐蚀。在制造过程中的焊接、热处理温度不当或处于480～815℃温度下工作都会产生敏化作用。敏化作用对机械性能影响很小，或基本上没有影响，但是在侵蚀性含水环境中，如：连多硫酸会导致严重的晶间腐蚀。这种硫化铁腐蚀产物与空气和水分结合在一起生成酸，从而导致晶间腐蚀和裂纹。
    为了尽量减少在制造过程中产生敏化作用，可以添加稳定化元素，最常用的是Ti(321型)和Nb（347型）。如果操作工况较低（低强度），可以使用含碳量小于0.03%的低碳钢（304L、316L）。为了减少经常或连续处于敏化温度范围所产生的影响，建议对347类钢种在870～900℃温度下进行4小时的稳定化处理。这种处理对321钢种不会有满意的效果。就稳定性而言，使用低碳钢种是比较好的。但他们的强度较低有碍于选择。
    四、材料的工艺性能
    工艺管道是由管子和形式多种多样的管件所组成，因此金属材料能够适应加工工艺要求的能力是决定能否进行加工和如何加工的重要因素。有许多机械性能和耐蚀性都十分好的材料很少被选用，其原因是他们不能被加工制作.如，渗铝材料是一种抗硫腐蚀良好又比较廉价的材料，但因其焊接问题尚未解决好，使用范围便受到限制等等。
    工艺性能大致分为焊接性能、切削加工性能、锻轧性能和铸造性能。锻（轧）材料的可加工性好于铸造材料，其原因是由于铸造材料允许含有较高的碳、硅、钨、钼等元素，添加这些元素可以提高机械性能、耐蚀性或同时提高这两种性能。但是这些元素也会对加工性能产生不良影响，而且即使能进行维修也是很困难的，尤其是焊接。对于管道材料的工艺性能尤其以焊接性能和切削性能最为重要。因此，在管道的选材过程中，特别是特殊管件的选材要充分考虑所选材料的工艺性能。
    五、组织、成分与制造缺陷
    材料的金相组织、化学成份及制造缺陷对其机械性能，耐腐蚀性能、热处理等均产生一定的影响。晶粒细小，组织均匀的金属材料具备有一个良好的综合机械性能，因此，对于重要的压力管道，或者使用在比较苛刻的条件下，设计人员往往对材料的晶粒度和微观结构提出要求。不同的金相组织其机械性能特点也不同，如珠光体组织是一个具有良好综合机械性能的组织。马氏体组织则具有强度高，塑性、韧性差的特点。单一的奥氏体组织因为组织间不存在电位差而具有良好的抗电化学腐蚀性能。材料的化学成分不同，反应出来的机械性能、耐腐蚀性能和热处理差别很大。因为材料中的不同元素起的作用是不同的，尤其是对同一材料牌号，其杂质元素（S和P）的含量多少及存在形态不同会严重影响到材料的使用性能。实际设计中，对较苛刻的使用条件，设计人员往往会对其S、P的含量提出要求。并对其存在形态和微观尺寸以非金属夹杂物的限定提出要求。材料的制造缺陷如锻造过程中出现裂纹、斑点等，铸造过程中出现的气孔，夹渣、裂纹等都严重影响着材料的使用可靠性，因此各制造规范中都提出了具体的限制要求，并通过无损检查（RT-射线探伤、UT-超声波探伤、PT-液体渗试验、MT-磁粉检验等）等检查对这些缺陷的存在与否和缺陷的尺寸、缺陷的多少进行检测和评定。
    六、材料的经济性与获得性
    1、 经济性，是选材必须考虑的重要因素。但是重要的准则不是材料的初始成本，而是寿命周期成本或成本效益。一般情况下，选用那些使用寿命长的材料，成本效益要好得多，特别是对于那些很难维修的区域或一旦被损坏会造成装置停车的部件。在这些情况下，与选用成本较低但效能较差的材料造成的生产损失相比，材料的初始成本就不那么重要了。所选用材料应尽量减少品种和规格，以便采购、生产、安装和备件的管理。
    2、 获得性，材料工程师和采购人员对希望获得生产厂家少或产量有限的材料时常常遭到失败。当需更换一个部件或修补一个损坏的部件所需的材料用量很少时，这种情况尤为突出。所以在最初选择材料前，应考虑到今后维修或更换所用的材料能否找到。如果有找不到的可能，就应考虑几种代用材料，以方便装置的维修。
第二节 石油化工主产过程中常见的腐蚀环境
    前面己提到，石油化工生产过程中的介质大多是对金属材料有腐蚀的介质，或者说，在石油化工生产中，金属腐蚀发生在各个部位和每个过程，它的危害性也是十分严重的。首先，腐蚀会造成重大的直接或间接损失。例如，金属材料的应力腐蚀和腐蚀疲劳，往往会造成灾难性重大事故，不但给生产者带来重大的经济损失，而且危及人身安全；其次金属腐蚀会带来大量的金属消耗，浪费了大量的资源。据统计每年因腐蚀要损耗掉10～20％的金属；第三，因腐蚀而造成的生产设备和管道的跑冒滴漏，会影响生产装置的生产周期和设备寿命，增加了生产成本，同时还会因有毒物质的泄漏而污染环境，危害人类健康。
    一、常见的腐蚀类型及其定义
    1、  按腐蚀发生的机理来分，可分为化学腐蚀，电化学腐蚀和物理腐蚀三大类。
   （l）化学腐蚀
    化学腐蚀是指金属表面与非电解质直接发生纯化学作用而引起的破坏。其特点是金属表面的原子与非电解质中的氧化剂直接发生氧化还原反应，形成腐蚀产物，而没有电流产生。
    金属在高温气体中的硫腐蚀，以及金属的高温氧化均属于化学腐蚀。
   （2）电化学腐蚀
    电化学腐蚀是指金属表面与离子导电的介质发生电化学反应而引起的破坏。其特点是：它至少包含一个阳极反应，一个阴极反应。腐蚀反应过程中电子通过金属从阳极区流向阴极区，其结果必然伴随着电流的产生。电化学腐蚀是最普遍、最常见的腐蚀。例如金属在大气、海水、土壤和各种电解质溶液中的腐蚀都属此类。一般情况下，应力腐蚀，疲劳腐蚀、磨损腐蚀、生物腐蚀等都是电化学腐蚀并伴随着其它条件而共同产生的。
   （3）物理腐蚀
    它是指金属由于单纯的物理溶解而引起的破坏。这种腐蚀在工程中并不多见。
    2、 按腐蚀形态分类，可分为均匀腐蚀、局部腐蚀和应力腐蚀三大类。
   （l）均匀腐蚀
    它的特点是腐蚀均匀地发生在整个金属表面。大多数的化学腐蚀均属于这种类型。均匀腐蚀是危险性最小的一种腐蚀，工程中往往是给出足够的腐蚀余量就能保证材料的机械强度和使用寿命。
    均匀腐蚀常用单位时间内腐蚀介质对金属材料的腐蚀深度或金属构件的壁厚减薄量（称之为腐蚀速率）来评定。SH 3059标准中规定：腐蚀速率不超过0.05mm／年的材料为充分耐腐蚀材料：腐蚀速率为0.05～0.1 mm／年的材料为耐腐蚀材料；腐蚀速率为0.1～0.5mm／年的材料为尚耐腐蚀材料；年腐蚀速率超过0.5mm／年的材料为不耐腐蚀材料。
   （2）局部腐蚀
    局部腐蚀又叫非均匀腐蚀，它的特点是腐蚀发生在金属材料的一些特定区域。局部腐蚀虽不象均匀腐蚀那样造成大量的金属损失，但其危害性远比均匀腐蚀大。因为均匀腐蚀容易发觉，容易设防，而局部腐蚀则难以预测和预防，往往在没有先兆的情况下，使金属构件突然发生破坏，从而造成重大事故。选材时则是力求避免局部腐蚀的发生。根据腐蚀发生的条件和形态不同，局部腐蚀又可分为以下几种：
    1) 电偶腐蚀
    当两种电极电位不同的金属或合金相接触并处于电解质溶液环境中，电位较负的金属其腐蚀会加速，而电位较正的金属腐蚀反而减慢，这种腐蚀称之为电偶腐蚀。如碳钢与不锈钢接触并处于电解质环境中，碳钢将被加速腐蚀，而不锈钢则被保护。工程上，应尽可能避兔具有不同电位的金属在腐蚀环境中接触。
    2) 点蚀


    对于表面有钝化膜或保护膜的金属，当其钝化膜表面存在机械裂缝、擦伤夹杂物等缺陷造成膜的厚薄不均匀时，甚至露出基体金属时   
 
 
 
 
 
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