石油平台和井架设备无损探伤检测

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一、无损检测
无损检测是指在不损伤和破坏材料、机器和结构物的情况下，对它们的化学性质、机械性能以及内部结构等进行检测的一种方法，是探测其内部或外表的缺陷（伤痕）的现代检验技术。无损检测常规方法有直接用肉眼的宏观检验和用射线检测、超声检测、磁粉检测等仪器检测。肉眼宏观检测可以不使用任何仪器和设备，但肉眼不能穿透工件来检查工件内部缺陷，而射线检测等方法可以通过各种各样的仪器或设备来进行检测，既可以检查肉眼不能检查的工件内部缺陷，也可大大提高检测的准确性和可靠性。至于用什么方法来进行无损检测，这需要根据工件的情况和检测的目的来确定。
新的检测方法还在相继产生，但是在现代工业中应用最为普遍也较为成熟的试验方法，也就是平常所称的“常规无损检测”方法，主要是：
①射线检测（简称“RT”）；
②超声波检测（简称“UT”）；
③渗透检测（简称“PT”）；
④磁粉检测（简称“MT”）；
⑤涡流检测（简称“ET”）。
二、无损检测评价技术的定义
所谓“无损检测”，是指在不损伤和破坏材料结构的情况下，对材料或设备构件的物理性质、工作状态和内部结构进行检测，并由所测的不均匀性或缺陷，来判断材料是否合格、是否正常的各种检测技术。一台设备在制造过程中，可能产生各种各样的缺陷，如裂纹、疏松、气泡：夹渣、未焊透和未熔合等；在运行过程中，由于应力、疲劳、腐蚀等因素的影响，各种缺陷又会不断产生和扩展。现代无损检测与评价技术，不但要检测出缺陷的存在，而且要对其作出定性、定量评价，其中包括对缺陷的定量测量（形状、大小、位置、取向、内含物等），进而对有缺陷的设备分析其缺陷的危害程度，以便在保障安全运行的条件下，作出带“伤”设备可否继续服役的选择，避免由于设备不必要的检修和更换所造成的浪费。如石化企业的设备，很多是在高温、高压、高速或高负载条件下运行，这些设备如果在制造过程中装上具有裂纹等缺陷的部件，或在运行过程中，其构件产生疲劳裂纹或应力腐蚀裂纹，必然会缩短使用寿命，降低安全可靠性，甚至导致恶性事故的发生。为此，要应用无损检测评价技术，对设备故障实行诊断。


超声波检测（UT）用途广泛　
　1、超声波检测的定义：通过超声波与试件相互作用，就反射、透 　　 射和散射的波进行研究，对试件进行宏观缺陷检测、几何特性测量、组织结构和力学性能变化的检测和表征，并进而对其特定应用性进行评价的技术。 　　2、超声波工作的原理：主要是基于超声波在试件中的传播特性。 　　a.声源产生超声波，采用一定的方式使超声波进入试件； 　　b.超声波在试件中传播并与试件材料以及其中的缺陷相互作用，使其传播方向或特征被改变； 　　c.改变后的超声波通过检测设备被接收，并可对其进行处理和分析； 　　d.根据接收的超声波的特征，评估试件本身及其内部是否存在缺陷及缺陷的特性。 　　3、超声波检测的优点： 　　a.适用于金属、非金属和复合材料等多种制件的无损检测； 　　b.穿透能力强，可对较大厚度范围内的试件内部缺陷进行检测。如对金属材料，可检测厚度为1～2mm的薄壁管材和板材，也可检测几米长的钢锻件； 　　c.缺陷定位较准确； 　　d.对面积型缺陷的检出率较高； 　　e.灵敏度高，可检测试件内部尺寸很小的缺陷； 　　f.检测成本低、速度快，设备轻便，对人体及环境无害，现场使用较方便。 　　4、超声波检测的局限性： 　　a.对试件中的缺陷进行精确的定性、定量仍须作深入研究； 　　b.对具有复杂形状或不规则外形的试件进行超声检测有困难； 　　c.缺陷的位置、取向和形状对检测结果有一定影响； 　　d.材质、晶粒度等对检测有较大影响； 　　e.以常用的手工A型脉冲反射法检测时结果显示不直观，且检测结果无直接见证记录。 　　5、超声检测的适用范围： 　　a.从检测对象的材料来说，可用于金属、非金属和复合材料； 　　b.从检测对象的制造工艺来说，可用于锻件、铸件、焊接件、胶结件等； 　　c.从检测对象的形状来说，可用于板材、棒材、管材等； 　　d.从检测对象的尺寸来说，厚度可小至1mm，也可大至几米； 　　e.从缺陷部位来说，既可以是表面缺陷，也可以是内部缺陷。