厂商 ：佛山市利普森科技有限公司
广东 佛山市- 主营产品：
- 电炉
- 热处理设备
- 渗碳炉
联系电话 ：13539336159
商品详细描述
主要功能:
1.适用范围
气 氛: 滴注式气氛
工 艺: 渗碳、碳氮共渗、光亮淬火
碳传感器: 氧探头, 单因素法控制碳势, 修正系数PF在线调整
2.二种操作方式
①计算机自动控制方式
工业 PC 机系统对下级系统送来的温度碳势进行综合计算分析, 获知处理工件内的碳浓度分布, 向下级系统发出温度碳势目标值, 进行全面统一管理。
系统根据本公司最新独创建立的通用数学模型, 采用最先进的实时自适应控制法,对渗碳 /碳氮共渗全工艺过程进行全自动控制。自适应控制法不同于传统的两段法渗碳,渗碳过程中的碳势、强渗时间、扩散时间、降温时刻和出炉时刻都不需操作人员编制工艺事先确定, 也不由在渗碳过程中看试棒决定，而是直接以工件的技术要求 (包括表面碳浓度和硬化层深度) 为闭环控制目标参数, 在整个工艺过程中, 由计算机根据即时计算的工件的表面碳浓度和硬化层深度实况, 对照工件的技术要求, 自动动态调整碳势和炉温, 直至达到工件的技术要求, 处理完毕。故本系统对炉温和炉气的各种异常工况有自动补偿功能, 可精确控制工件的表面碳浓度和硬化层深度, 并能在零件硬化层内可靠地获得最佳的"S"形的碳浓度分布曲线。
在自适应控制法中, 工件的材料和技术要求 (包括渗碳温度、淬火温度、要求的表面碳浓度、硬化层深度等) , 以分组方式在计算机内存储, 每组内容可由工作人员在现场自行编制修改和储存。对编制修改的工艺可以进行仿真模拟，预测工艺执行的结果。本系统可存自适应法渗碳、碳氮共渗程序共100套。
考虑到某些厂的习惯和特殊情况的需要，本系统亦配有传统的阶段法渗碳工艺。分段法工艺程序每个程序可编14段，也可少于14段。对编制修改的工艺也可以进行仿真模拟，预测工艺执行的结果。如对仿真结果不满意，可反复修改工艺参数和进行仿真，直至获得满意的结果，再将此工艺保存并投入运行。这样做可以大大降低做工艺试验的成本，节约大量的人力物力。本系统可存分段法渗碳程序、碳氮共渗程序共100套。
实际操作时, 工人只要根据处理工件的材料和技术要求输入相应组号，按下启动键，整个工艺过程全部由计算机控制自动进行, 无需人工干预和看中间试棒, 排气完成和处理完毕计算机自动鸣铃通知操作者关孔或出炉。
②脱机智能仪表控制方式
由智能数显温度控制仪和HT9841碳势控制仪接收现场传感器传来的热电偶和氧探头的毫伏信号, 对炉温和碳势的执行机构进行程序控制。
3.控制精度 (计算机自动控制方式)
炉气碳势控制精度 ≤±0.05 %C
碳化物级别控制精度 ≤±1 级 （按8级分级标准）
有效硬化层深度控制范围 0.30 -4.50 mm (广深型)
有效硬化层深度控制精度 ≤±0.1 mm
温度控制精度 ≤±1.0 ℃
注：以上所有控制精度不包括由于炉内温度和气氛不均匀引起的偏差
4.工况实时汉字显示记录和工艺过程存档
在计算机自动控制方式，工艺过程中每一时刻的炉气碳势、氧探头电势、碳浓度分布曲线、硬化层深度、工件表面含碳量、各区炉温、油温、工艺时间、加热和故障情况等实时工况由彩色CRT即时显示和自动记录。渗碳结束时，自动保存全工艺过程的工艺参数(包括温度、碳势)、工件处理结果(表面碳浓度和硬化层深度, 零件硬化层内的碳浓度分布曲线)。计算机内可保存多达10000炉次工艺全过程的工艺参数(包括温度、碳势)实况、工件处理结果(表面碳浓度和硬化层深度, 零件硬化层内的碳浓度分布曲线)和发生的故障, 供随时查阅和打印。
5.炉气碳势以氧探头为传感器，通过电磁阀调节富化剂进行控制。氧探头碳黑程控清理。
6.炉温控制采用大功率可控硅，接受本系统所带的智能数显温控仪发出控制信号，对炉温进行PID调节。
7.多种报警及安全功能:
炉温<750℃ 自动停止滴注
炉温超限
传感器故障
炉气碳势异常
关孔时间到
出炉时间到
8.可联机组成计算机网络管理系统
9.主机带掉电保护
1.适用范围
气 氛: 滴注式气氛
工 艺: 渗碳、碳氮共渗、光亮淬火
碳传感器: 氧探头, 单因素法控制碳势, 修正系数PF在线调整
2.二种操作方式
①计算机自动控制方式
工业 PC 机系统对下级系统送来的温度碳势进行综合计算分析, 获知处理工件内的碳浓度分布, 向下级系统发出温度碳势目标值, 进行全面统一管理。
系统根据本公司最新独创建立的通用数学模型, 采用最先进的实时自适应控制法,对渗碳 /碳氮共渗全工艺过程进行全自动控制。自适应控制法不同于传统的两段法渗碳,渗碳过程中的碳势、强渗时间、扩散时间、降温时刻和出炉时刻都不需操作人员编制工艺事先确定, 也不由在渗碳过程中看试棒决定，而是直接以工件的技术要求 (包括表面碳浓度和硬化层深度) 为闭环控制目标参数, 在整个工艺过程中, 由计算机根据即时计算的工件的表面碳浓度和硬化层深度实况, 对照工件的技术要求, 自动动态调整碳势和炉温, 直至达到工件的技术要求, 处理完毕。故本系统对炉温和炉气的各种异常工况有自动补偿功能, 可精确控制工件的表面碳浓度和硬化层深度, 并能在零件硬化层内可靠地获得最佳的"S"形的碳浓度分布曲线。
在自适应控制法中, 工件的材料和技术要求 (包括渗碳温度、淬火温度、要求的表面碳浓度、硬化层深度等) , 以分组方式在计算机内存储, 每组内容可由工作人员在现场自行编制修改和储存。对编制修改的工艺可以进行仿真模拟，预测工艺执行的结果。本系统可存自适应法渗碳、碳氮共渗程序共100套。
考虑到某些厂的习惯和特殊情况的需要，本系统亦配有传统的阶段法渗碳工艺。分段法工艺程序每个程序可编14段，也可少于14段。对编制修改的工艺也可以进行仿真模拟，预测工艺执行的结果。如对仿真结果不满意，可反复修改工艺参数和进行仿真，直至获得满意的结果，再将此工艺保存并投入运行。这样做可以大大降低做工艺试验的成本，节约大量的人力物力。本系统可存分段法渗碳程序、碳氮共渗程序共100套。
实际操作时, 工人只要根据处理工件的材料和技术要求输入相应组号，按下启动键，整个工艺过程全部由计算机控制自动进行, 无需人工干预和看中间试棒, 排气完成和处理完毕计算机自动鸣铃通知操作者关孔或出炉。
②脱机智能仪表控制方式
由智能数显温度控制仪和HT9841碳势控制仪接收现场传感器传来的热电偶和氧探头的毫伏信号, 对炉温和碳势的执行机构进行程序控制。
3.控制精度 (计算机自动控制方式)
炉气碳势控制精度 ≤±0.05 %C
碳化物级别控制精度 ≤±1 级 （按8级分级标准）
有效硬化层深度控制范围 0.30 -
有效硬化层深度控制精度 ≤±
温度控制精度 ≤±
注：以上所有控制精度不包括由于炉内温度和气氛不均匀引起的偏差
4.工况实时汉字显示记录和工艺过程存档
在计算机自动控制方式，工艺过程中每一时刻的炉气碳势、氧探头电势、碳浓度分布曲线、硬化层深度、工件表面含碳量、各区炉温、油温、工艺时间、加热和故障情况等实时工况由彩色CRT即时显示和自动记录。渗碳结束时，自动保存全工艺过程的工艺参数(包括温度、碳势)、工件处理结果(表面碳浓度和硬化层深度, 零件硬化层内的碳浓度分布曲线)。计算机内可保存多达10000炉次工艺全过程的工艺参数(包括温度、碳势)实况、工件处理结果(表面碳浓度和硬化层深度, 零件硬化层内的碳浓度分布曲线)和发生的故障, 供随时查阅和打印。
5.炉气碳势以氧探头为传感器，通过电磁阀调节富化剂进行控制。氧探头碳黑程控清理。
6.炉温控制采用大功率可控硅，接受本系统所带的智能数显温控仪发出控制信号，对炉温进行PID调节。
7.多种报警及安全功能:
炉温<
炉温超限
传感器故障
炉气碳势异常
关孔时间到
出炉时间到
8.可联机组成计算机网络管理系统
9.主机带掉电保护
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