新型格雷数字化母线

格雷码数字化母线定位系统主要由4大部件组成：数字编码器（编码器）、数字指针（天线箱）、格雷码线体、格雷码处理器（解码器）。数字编码器产生特定频段的信号，数字指针产生磁场并载波数字编码器的信号，格雷码线体在数字指针位置处接收磁场和载波信号，格雷码处理器处理格雷码线体中的信号并解析出当前地址值。 其中格雷码线体是由扁平状的PVC合成材质外壳材料和内部按照格雷码数字编码规律编制的芯线构成，一般安装在沿移动搬运设备运行轨道单侧边，或者沿运行轨迹铺设在地面上，亦或安装在轨道旁的栅栏立柱上均可，需要检测多长的位移就铺设多长的格雷码线体；数字指针安装在移动搬运设备上，用于识别本移动搬运设备所在的位置。数字指针相对格雷码线体非接触移动，数字指针指向的位置即是有轨机车在轨道上的位置，可以在车上或地上得到位移量，无需初始参考点，定位精度5毫米，分辨率2-5毫米；可以断续或连续检测，尤其适用于轨道不平整的大车或环形运动机械位移检测。防水、防油、防尘、耐酸碱，适用于冶金、矿山、水利、港口码头堆场、仓储、化工等条件比较恶劣的环境。 系统功能 系统主要实现功能如下： 1、控制功能 通过格雷母线位置检测+PLC控制系统，可以实现卸料小车的半自动和全自动控制； 半自动控制：在现场切换到远程情况下，可在上位机上选定操作模式为半自动模式，然后选定目标仓，布料小车自动走行至目标仓。 全自动控制：在每次更换料种上料之前，人工选定上料料种，小车自动查找该料种对应料位最低仓作为目标仓进行下料，当目标仓到达设定高料位时，自动查找下一个相邻同种料仓作为目标仓，直到所有相邻同种料都处于高料位后，报警提示停止进料。 2、多种方式上料功能 1）单点上料。系统提供最佳上料位，上位机人工选择仓号，小车走行到指定仓的最佳上料位上料，直到检测到高料位后，报警提示停止上料。 2）多点上料。系统提供人工设定上料点的功能，人工可根据现场情况配置每个仓上料口的上料点位置和周期，如在某个仓设定A、B、C下个上料点，上料周期为十分钟，小车会自动的从A点上十分钟后转到B点上十分钟，循环的完成上料，直到料位到达正常料位后，在料位测量点位进行布料，直到料位测量点位出现高料位时按照控制选定控制模式继续作业。 3）均匀布料。选定该布料方式，小车走到指定仓之后，无需人工干预，小车在料仓的最大下料位和最小下料位之间来回走动，实现中间仓的均匀布料，直到料位到达正常料位后，在料位测量点位进行布料，当料位测量点位出现高料位时，直到料位测量点位出现高料位时按照控制选定控制模式继续作业。 3 、画面功能 通过格雷母线位置检测可以为上位机画面提供卸料小车的实时位置； 工艺流程监视画面显示输料工艺流程的全貌、局部图、工艺流程监视用主菜单等。工艺流程画面的重要功能是实时显示各设备的状态（运行、停止、故障等），在上位画面中用不同的颜色标识不同的状态（红色表示停止，绿色表示运行等）。操作人员可以用鼠标或键盘在上位站上方便、快速的切换流程画面，实现工艺流程监视。 4 、仓号自动识别功能 系统在每条上料小车行使的轨道上安装一条覆盖整个轨道的格雷母线，每一个料仓现场的实际位置都有唯一的地址一一对应，且在系统中将每个料仓设定料仓最大位置、料仓最小位置。每个上料口设定上料位置、最大上料位置、以及最小上料位置，并将每一个料仓地址记录进数据库，当布料小车走行到某一位置时，系统自动查找数据库中对应的数据，最终判断出布料小车在哪个仓号，在哪个上料点。 5、安全联锁 1.碰撞连锁：在小车的走行最大和最小位置加装限位开关，对格雷母线走行定位的冗余检测，防止碰撞。 2.检修联锁：每个仓都可以设定为检修仓，在检修仓状态下，小车不会在该仓进行停车下料。 3.与上级系统联锁：在全自动模式下，当所有料仓达到高料位之后，系统通知供料系统或PLC皮带系统停止进料。