连续式溶剂脱沥青装置

工艺简介 用萃取的方法，从原油蒸馏所得的减压渣油（有时也从常压渣油）中，除去胶质和沥青，以制取脱沥青油同时生产石油沥青的一种石油产品精制过程。脱沥青油可通过溶剂精制、溶剂脱蜡和加氢精制（或白土精制）制取高粘度润滑油基础油（残渣润滑油）；也可作为催化裂化和加氢裂化的原料。第一套润滑油丙烷脱沥青装置建立于1934年，萃取过程在混合器、沉降罐内完成。以后建立的装置则改用逆流萃取操作。萃取塔以往采用填充塔，近年来则多采用转盘塔。 工艺原理 在减压蒸馏的条件下，石蜡基或中间基原油（见原油评价）中的一些宝贵的高粘度润滑油组分，由于沸点很高不能气化而残留在减压渣油中，工业上是利用它们与其他物质（胶质和沥青）在溶剂中的溶解度差别而进行分离的。常用的溶剂为丙烷、丁烷、戊烷、己烷或丙烷与丁烷的混合物。制取高粘度润滑油的基础油时，常用丙烷作溶剂。中国的丙烷脱沥青装置通常可生产两种脱沥青油，即残炭值较低的轻脱沥青油和残炭值较高的重脱沥青油，后者可作为润滑油料或催化裂化原料。 采用丁烷或戊烷作为溶剂的脱沥青过程，用于生产催化裂化原料，所得的脱油沥青软化点。 工艺流程 包括萃取和溶剂回收。 萃取部分一般采取一段萃取流程，也可采取二段萃取流程。以丙烷脱沥青为例，萃取塔顶压力一般为2.8～3.9MPa,塔顶温度54～82℃，溶剂比(体积)为6～10:1，最大为13:1。 溶剂回收部分：沥青与重脱沥青油溶液中含丙烷少，采用中压蒸发及低压汽提回收丙烷；轻脱沥青油溶液中含丙烷较多，采用多效蒸发及汽提，或临界回收及汽提回收丙烷，以减少能耗。 临界回收过程，是利用丙烷在接近临界温度和稍高于临界压力(丙烷的临界温度96.8℃、临界压力4.2MPa)的条件下，对油的溶解度接近于最小以及其密度也接近于最小的性质，使轻脱沥青油与大部分丙烷在临界塔内沉降、分离，从而避免了大量丙烷采用蒸发回收，减少了蒸发和冷凝过程造成的能耗。 超临界回收，是利用溶剂在高于临界温度和压力下对油的溶解度最小和溶剂密度很小的性质，进行油和溶剂的分离。超临界状态下溶剂回收过程没有蒸发所需要的大量潜热，所以大大降低了能耗。新的溶剂脱沥青过程已经普遍采用了超临界回收工艺。 近年来，各国致力于提高萃取效果，如改进溶剂回收流程和操作条件，并开展超临界萃取的研究。