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商品详细描述
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正信激光直接制造技术在航空航天领域的应用及发展趋势
激光直接制造金属零件技术自20世纪80年代诞生以来得到了迅猛的发展，这一发展体现在快速制造领域的各方面，如材料、工艺、设备以及相关的应用领域。与传统的制造技术相比，激光直接制造金属零件技术不仅可以缩短产品研发时间、降低研发成本、快速应对市场需求，另外其设计自由度宽泛以及易于与其他制造技术进行集成的特点为制造业单件、小批量、个性化生产零件提供了可能[1-3]，使之成为21世纪有潜力的制造技术之一。采用激光直接制造金属零件技术制造的零件具有较高的强度、尺寸***性、轻量性和水密性，因而该技术已经在航空航天、国防、汽车、医疗、电子等领域得到了应用[4]，这些应用体现了直接由CAD数据向实体零件快速转化的制造技术的优越性。这一技术已经不止是对铸、锻、焊以及电火花加工等传统制造技术的补充，其对零件形状以及对加工材料***制的制造特点使之更加优于传统技术。
问题与挑战
随着激光直接制造金属零件技术在应用领域的扩展，生产制造企业越来越关注该技术产品的生产效率、产品的重现性以及可控性[5]。体现在应用研究领域则是内部缺陷和内部组织的控制、变形开裂的预防、表面质量的改善以及生产效率的提高和制造成本的降低等。这些方面已经成为制约该技术在制造领域进一步扩大应用的“瓶颈”。
一方面，在激光直接制造金属零件过程中，激光与粉末之间发生相互作用，在材料的基体中建立了循环的、峰值较高的、冷却速度较快的温度场，其冷却速度可达1×106℃/s,与铸造过程的冷却速度1×104℃/s相比快2个数量级，其极快的冷却速度、超高的局域温度场分布以及变化的激光扫描方式对成形件内应力的形成、积累甚至变形开裂具有决定性的作用。因为在成形件内部不仅有激光循环加热形成的热应力，也有非平衡凝固形成的组织应力，还有移动热源作用下的热收缩应力，这些应力共同作用，存在于成形件内部，并随着成形过程的进行在成形件内部积累，使成形件的变形开裂控制难上加难。
另一方面，极快的冷却速度、超高的局域温度场分布以及变化的激光扫描方式作用下的非平衡快速凝固形核和长大过程直接决定了***终零件的组织形态、尺寸、晶体取向、晶界结构、化学成分均匀性等，也直接决定了成形件的综合机械性能。由于过程中会发生工艺参数的变化、外部环境的不同、熔池的波动以及扫描方式的变化等，可能会在扫描层之间、扫描面之间以及扫描线之间形成未融合、卷入气体、夹杂而形成内部缺陷，***终影响成形件的质量、力学性能和使用[6-7]。
目前采用激光直接制造金属零件方法制造的成形件表面质量较为粗糙,一般不能直接使用，需要后加工来提高尺寸精度、表面质量。影响成形件尺寸精度和表面质量的因素有很多，可以概括地分为软件因素、硬件因素以及工艺因素等。软件因素有图形处理软件的影响以及工艺软件的影响。硬件因素包括加工系统中的光源、导光系统、铺（送）粉系统、控制系统等。工艺因素包括扫描方法、光源直径、粉末颗粒度、搭接量等因素，因而激光加工设备的整体性是保证成形件尺寸精度以及表面质量的必要条件，是促进激光直接制造金属零件研究与应用的工程问题[8]。
在航空航天领域的应用
有2种方法可以用于直接制造金属零件，即区域选择激光熔化（Selective Laser Melting，SLM）技术和近净成形（Laser Engineered Net Shaping，LENS）技术。
它们的共同点在于：被加工材料为工程材料的粉末，成形件的致密度、力学性能达到了工业要求。差别在于SLM技术是基于粉末床的金属零件快速制造方法,即激光与粉末材料之间的相互作用发生在粉末床上。而LENS技术的基础是激光涂覆技术，是基于局域送粉的金属零件快速制造方法。激光涂覆技术的目的是通过在被加工工件的表面熔覆功能层来提高工件的耐磨性、抗腐蚀能力及使用寿命。常用于零件或者模具的修复。为了实现修复、补充缺损的材料,常常进行多层加工,在此基础上形成了激光近净成形技术，在这一技术中，激光与粉末的相互作用发生在熔池附近。
SLM技术的优势在于激光的运动由振镜来完成，其反映速度快、定位准确，缺点是振镜的转动范围限制了激光的扫描范围，由此决定了SLM技术适合加工尺寸较小、形状复杂、要求精密的零件。而LENS技术中激光通过飞行光学导光系统（CO2激光器）或者机械手（固体或者半导体激光的运动完成），适合加工尺寸较大、形状简单、对精密性要求不高的零件。
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