曲轴磨砂轮

陶瓷结合剂砂轮：本公司生产的砂轮选择使用严格把关的优质磨料制成，磨料具有良好的自锐性能，配套使用的结合剂能很好地把持住磨料，达到较高的磨削清除率和较长的使用寿命，能够保证快速磨削，低温磨削和理想的表面光洁度，从而实现高效率的磨削。 直径：900，厚度：75，孔径：305；单重：99.2千克；磨料：棕刚玉A刚玉的基本品种，棕褐色、硬度高、韧性大适用于普通钢材的磨削，自由磨削，粗磨削等，也可用于硬青铜，可锻铸铁，合金钢等材料的磨削；粒度：46# 粒度是指磨料颗粒几何尺寸的大小。砂轮粒度的选择直接影响到工件加工的表面粗糙度及磨削效率。通常选择使用较粗粒度的砂轮磨削时效率高，但工件表面粗糙度差；使用较细粒度的砂轮磨削时工件表面粗糙度较好，但磨削效率低，在满足工件表面粗糙度要求的前提下，应尽量选用粒度较粗的砂轮。其选择依据主要是加工工件所需的表面粗糙度，同时也需考虑其他一些因素。以外圆磨为例，常用粒度与表面粗糙度有下面的大致关系： 砂轮粒度 36-46 54-60 70-80 90-100 表面粗糙度 Ra1.6 Ra0.8 Ra0.4 Ra0.2 磨料粒度的选择，主要与加工表面粗糙度和生产率有关。粗磨时，磨削余量大，要求的表面粗糙度值较大，应选用较粗的磨粒。因为磨粒粗、气孔大，磨削深度较大，砂轮不易堵塞和发热。精磨时，余量较小，要求粗糙度值较低，可选取较细磨粒。一般来说，磨粒越细，磨削表面粗糙度越好。不同粒度砂轮的应用见表3 。 表3 不同粒度砂轮的使用范围 　　 粒度号 颗粒尺寸范围/μm 适用范围 粒度号 颗粒尺寸范围/μm 适用范围 12-36 2000-1600 500-400 粗磨、荒磨、切断钢坯、打磨毛刺 W40-20 40-28 20-14 精磨、超精磨、螺纹磨、珩磨 46-80 400-315 200-160 粗磨、半精磨、精磨 W14-10 14-10 10-7 精磨、精细磨、超精磨、镜面磨 100-280 165-125 50-40 精磨、成型磨、刀 具刃磨、珩磨 W7-3.5 7-5 3.5-2.5 超精磨、镜面磨、制作研磨剂等 硬度：L级 磨具的硬度是指磨具表面的磨料在外力作用下脱落的难易程度。磨粒容易脱落的硬度低，不易脱落的硬度高。我公司生产的磨具硬度等级共分为六大级，13小级。选择磨具的硬度主要决定于被加工材料的硬度，此外还应根据磨具与工具接触面积大小，工件形状，磨削的方式，冷却方式，磨具的结合剂种类等因素来综合考虑，加工软金属时，为了使磨料不致过早脱落，则选用硬砂轮。加工硬金属时，为了能及时的使磨钝的磨粒脱落，从而露出具有尖锐棱角的新磨粒（即自锐性），选用软砂轮。前者是因为在磨削软材料时，砂轮的工作磨粒磨损很慢，不需要太早的脱离；后者是因为在磨削硬材料时，砂轮的工作磨粒磨损较快，需要较快的更新。 　精磨时，为了保证磨削精度和粗糙度，应选用稍硬的砂轮。工件材料的导热性差，易产生烧伤和裂纹时（如磨硬质合金等），选用的砂轮应软一些。组织号：5 磨具的组织是指磨具中磨料颗粒分布的疏密程度，一般都以磨具中磨料体积所占的百分数来表示。较紧的组织磨料不易脱落，有利于保持形状，较松的组织，磨料不易钝化，切削力强，磨削过程中发热少，能减少工件烧伤，变形，适于质地软而韧性大的材料，热敏材料，薄形工件和接触面积大的磨削加工。结合剂：V 结合剂在磨具中起着粘结磨料的作用，是磨粒互联结成具有一定开头的磨具。陶瓷结合剂制成的磨具比其他结合剂的磨具气孔大磨削效率高，磨损小，能较好地保持砂轮的几何形状，是使用最广泛的一种结合剂。（1）、陶瓷结合剂（V）：化学稳定性好、耐热、耐腐蚀、价廉，占90%，但性脆，不宜制成薄片，不宜高速，线速度一般为35m/s。 （2）、树脂结合剂（B）：强度高弹性好，耐冲击，适于高速磨或切槽切断等工作，但耐腐蚀耐热性差 (300℃)，自锐性好。 关于自锐性：砂轮的磨削作用主要靠磨粒外露的锋利的棱角，在磨削过程中，锋利的棱角会慢慢会磨掉而变钝，削弱砂轮的磨削能力。这时表面的磨粒会脱落或断裂，从而形成新的磨削刃，以达到锋利的磨削效果，这就是自锐性。 （3）、橡胶结合剂（R）：强度高弹性好，耐冲击，适于抛光轮、导轮及薄片砂轮，但耐腐蚀耐热性差(200℃)，自锐性好。 （4）、金属结合剂（M）：青铜、镍等，强度韧性高，成形性好，但自锐性差，适于金刚石、立方氮化硼砂轮。