钣金铸造模拟

PAM 2G是完善的，集成的，可扩展和流程式的成形模拟解决方案。覆盖从模具论证到模具设计、可成形性模拟和试验验证模拟的完整加工过程。

PAM 2G提供了一个产品设计师、原料提供商、模具设计师和模具试模人员等进行产品联合开发的钣金成形模拟集成平台，结果通过各种方法如图像、动画、文本和三维数据模型等输出，模拟结果报告在整个产品开发团队中共享，用户可以根据模拟结果不断改进产品设计生产过程，为用户创造好的产品提供可靠依据。

特点和规格

满足当前工业需求
通过与工业合作伙伴的联合开发，集团开发的PAM 2G钣金成形模拟解决方案完全响应客户的实际需求，包括OEM合作伙伴、原料提供商、工具制造商等。
在软件的各模块中，材料数据库和数据模型能实现无缝共享，用户所关心的只是实际的成形过程，而无需在软件使用中分散精力。

产品集成
通过和优质的计算机硬件厂商合作，集团开发了智能化模拟技术准确地把计算机软件和硬件结合起来，提供给用户好的钣金成形模拟解决方案。
通过使用新的软件用户浮动许可证系统，用户可以同时使用PAM 2G 的所有模块.

PLM协同开发的工具
PAM 2G提供了所有钣金成形过程模拟价值链集成解决方案，解决从快速模具设计，到早期可行性，最终验证和质量控制，而没有发生模拟的中断。
提升产品生命周期管理（PLM），带给设计师和试制专家在协同环境中在线决策。

成形模拟优质工具
为钣金解决方案提供更多的价值

PAM 2G提供两种成形模拟定义方式：系统标准成形模拟定义方法和用户完全自定义方式。通过用户自定义方式，可以得到用户需要的准确的成形模拟定义宏文件，为用户以后定义成形模拟参数提供极大的方便。使用PAM工具，用户可以自定义和编辑几乎所有的成形过程中需要定义的参数。使用PAM工具，用户还可以创建和修改多阶段成形的管道成形模拟过程。

填充
自动填补功能可以通过一个自动优化循环填补导入几何模型中锋利尖锐部分，然后通过模面再造功能可以生成用户所需要的三维CAD数模。

Morphing
当用户没有可利用的参数化模面设计模型，Morphing技术提供了修改模面几何参数的新的解决办法。Morphing技术提供了当修改模面的几何参数的同时，程序自动修改网格参数以适应几何参数的修改。Morphing技术可以改变模面的几何控制线和回弹补偿的特征线，提供了在修改模面的几何特征线的基础上进行模具设计优化的功能。

随移和表面构造
当对采用Morphing技术修改后的模面形状满意时，用户可以通过模面再造功能输出模具的三维CAD数模。

网格划分工具

网格划分工具的特点
完全整合在统一的PAM 2G 环境中
完全自动划分和自动填充缺口
自动快速高效划分网格算法
先进的高效的自适应网格技术
CAD输入 
PAM  2G能直接读取IGES和VDA格式的三维几何数模
利用TFA工具可以直接读取CATIA v5三维几何数据
通过GEOMESH工具可以读取所有的三维几何数据
反算求解网格划分
反算网格划分工具自动划分几何模型以适应PAM 2G中的一步反算模拟求解器求解。

模面再造
利用参数化的再造技术，用户能够基于工具的最终CAD模型或物理模型本身重构参数化的模具设计。这有助于利用模具设计的已有经验。
在这种技术中，用户首先定义模具的三个主要部分，分别是部件，压料面和工艺补充面。一旦这些部分定义了，再造模块自动通过所选（压边）面贴合压料面。然后用户在关键位置放置任意数量的截面，然后模具设计可以利用其找到合适（参数化的）轮廓来生成工艺补充面。一旦重新创建了旧模具的参数化设计，可以利用新部件设计来进行更新。如果需要，可以利用现有模具设计技术修改工艺补充面合压料面。

报告工具
通过使用PAM 2G结果报告功能，用户可以很方便快捷地把模拟结果共享给开发团队的其他人员，生成包括图象、动画、文本和三维数模的VRML报告提供了所有的开发团队成员的模拟共享结果。

VRML
VRML技术提供了包括三维CAD数模、后处理结果中图象、动画、文本等丰富结果的文件，可以很方便快捷地同产品开发团队的其他人员进行数据共享，为开发团队的所有人员构造了一个很好的产品模拟结果共享方式。

表面缺陷检查工具
PAM能通过观察后处理结果中的破裂、起皱和滑移线偏移等现象，来推断成形质量的好坏。但是现在通过使用智能化模拟技术提供新的表面缺陷检查技术，可以观察细微表面缺陷，提高成形质量。

板料移动
板料移动功能可以反映板料移动对成形过程的影响，能模拟反映实际成形过程是否稳健。通过模拟当板料移动、板料大小调整来模拟验证实际生产环境中板料位置和大小变化对成形过程的影响。

PAM的优点

使用简单易用的模拟环境得到实际准确的成形模拟结果
使用实际的工业生产条件参数
优化的软件和硬件结合方式，给用户大的回报
快速和准确的回弹预测
支持丰富和新的材料模型
能对几乎所有的成形过程进行准确的模拟

模具设计的优点
部件设计可行性分析
构造模型的真实参数使设计过程更早进入模拟阶段
通过将耗时的CAD工作减至最小显著加速方案规划过程
参数化表述是计算机辅助优化的先决条件
通过改进现有工艺补充面的设计将现有经验转变为资本
准确和快速地产生工艺补充面并以CAD表面文件输出以备CAD软件进一步处理
完整集成到PAM 2G环境，能够进行快速成型评估和模具工艺补充面和压料面形状的优化

快速成型模拟的优点
模具设计可行性评估最合适的工具
快速和定性可行性分析
与实际过程相近的过程设置
与模具设计和PAM完全兼容
在模具设计和快速成型模拟间实现设计的迭代循环
在PAM验证和质量控制的切换
对快速模具设计验证或判断过程或材料参数影响相当有用
稳定的求解器技术能够实现优化循环