螺纹护套牙套扳手 螺套装套扳手

钢丝螺套安装扳手
不锈钢螺套简称螺套，又称螺纹护套，螺纹丝套，螺纹钢套，牙套，护套，丝套等，是一种新型的修复螺纹和加强螺纹的内螺纹紧固件，是为保护有色金属螺纹孔而发展的嵌入物，适用于螺纹连接。其结构为高精度菱形截面的不锈钢钢丝准确绕制而成的一种弹簧状内外螺纹同心体。所用不锈钢钢丝为高强度、高精度、表面光洁的冷轧菱形钢丝。钢丝螺套装好后形成高强度、耐磨损具有互换性的标准螺纹，其各项性能均优于直接用丝锥攻丝形成的内螺纹。同时也可用于修复磨损或损坏的内螺纹孔。

 

产品介绍

以下参数表仅为常用标准的一种，仅供参考。实际库存会因生产执行标准、公差执行标准的不同可能会存在较大差异。也会因为测量工具、测量方式的不同，实际测量的数据与参数表可能存在较大差异，数据要求准确或尺寸标准非常严格的客户，购买前请务必咨询在线客服获取库存产品的实际参数。

 

1，钢丝螺套简介
螺纹护套（又称钢丝螺套），简称丝套，是一种由高精度、品质优良的菱形不锈钢丝精制而成的新型内螺纹紧固件，分为普通型和锁紧型两种，以冷轧不锈钢线制造成螺旋状内外同心体螺纹线圈，横切面呈菱形，形状类似于螺旋弹簧，可旋入金属或非金属材料的螺纹孔中，以形成高强度、耐磨损、耐高温和具有良好的抗腐蚀性能的标准内螺纹，全面提高螺孔的使用性能，延长机件使用寿命。
2，钢丝螺套的用途
应用一、装配：（改善连接条件，增强产品内螺纹，防滑牙，防锈死，耐磨损）

将其旋入金属或非金属材料上形成高强度、耐磨损、具有互换性的标准内螺纹。比如用于铝镁低强度合金材料、铜、钛、镁合金、铸铁、陶瓷、木材、塑料、橡胶、电木等易变形低强度材料上；可明显提高强度和耐磨性；应用在钢件、不锈钢、铸铁上，可以提高螺钉的耐用性，防止由于各种振动引起螺钉松动脱落、疲劳断裂及提高螺钉连接时的抗疲劳强度，保护基体螺纹不被损坏，全面提高螺孔的使用性能，延长机件使用寿命。主要用于高压开关设备、液力机械、烟草机械、微波通讯、汽车零部件、空分设备、煤机、动力机械、纺织化纤机械等。

应用二、维修：（增大受力面，防松脱，便于维修）

在出现螺纹加工错误或对已损坏的内螺纹孔修复时，使用钢丝螺套作为修复手段，可以不增加重量和体积，得到经济地维修，拯救重要部件，快速有效地修复到原始状态，并仍使用原规格螺钉。主要用于汽车零部件维修，机械螺孔修复、发动机缸体螺纹孔修复等！

应用三、改善连接条件，利用钢丝螺套进行公制←→英制螺纹孔转换
增加螺纹连接的承载力和抗疲劳强度：使用钢丝螺套可以消除螺钉与螺孔之间的螺距和牙型偏差，使载荷均匀分布，从而提高了螺纹连接的承载能力和抗疲劳强度。可用于陶瓷、电木、玻璃等硬脆易碎材料的连接紧固，有效防止碎裂现象。 利用钢丝螺套进行公制←→英制←→国际标准螺纹孔的转换，非常方便、快捷、经济、实惠，适用于任何进、出口产品。

3，规格表示说明

螺套的标记方法
有安装柄钢丝螺套标记方法
规格法：① FR( 普通型 ) MD （直径）× P （螺距） -nD ( 直径 )
标准法：D( 直径 ) × P( 螺距 ) × N( 自由状态下钢丝螺套圈数 )
例如：M8*1.25*2D

表示：M8（钢丝螺套内径8mm（螺丝直径）*1.25（安装后的牙距1.25 mm *2D即安装后长度8*2=16 mm）
注意：钢丝螺套安装后长度（即是有效螺孔深度）=内径 * xD
4，安装工具
安装钢丝螺套需使用钢丝螺套专用工具：
钢丝螺套专用丝锥，钢丝螺套安装扳手，冲断器，卸套器，钢丝螺套内螺纹底孔塞规；（丝锥用于加工钢丝螺套的安装螺纹底孔，安装扳手用于钢丝螺套的安装，冲断器用于安装尾柄的冲断，卸套器用于螺套的拆卸，底孔塞规用于安装底孔的检验。）
5，应用范围
钢丝螺套除航空航天军用外,还广泛用于路铁输运、建筑机械、纺织机械、医疗器械、造纸、兵器、雷达、火箭、船舶、汽轮机、化工等民用产品。在国外,它不仅用于飞机、宇航工业,而且还应用于船舶、汽车、机床、电机、纺织机械和仪器仪表等工业。
6，安装步骤
钢丝螺套安装由钻孔，攻丝，安装钢丝螺套，折断安装柄四个步骤组成。

安装
     在一般情况下应用手动安装扳手进行钢丝螺套安装。钢丝螺套放入安装扳手内，旋动芯轴使钢丝螺套通过安装扳手上的引导螺纹旋入底孔，并使其距基体表面留有0.75~1.5P的空螺纹。需要注意的是，当螺套从螺套扳手套管里引导螺纹进入工件螺纹孔时，如果感到手感沉，可把住扳手旋杆不动，将扳手套管逆时针旋转30度，然后再旋转扳手旋杆进行安装。
 
     少量安装钢丝螺套时和M14×2以上粗牙钢丝螺套安装时，可采用“T”型开槽或螺纹头简易工具安装。并注意不要在钢丝螺套安装柄上施加较大的轴向力以防“乱扣”。在流水线装配或要求快速安装钢丝螺套的情况下，使用电动或气动的半自动的安装扳手，以获得快速、可靠的安装。钢丝螺套安装后，可用相应的钢丝螺套底孔塞规，检验所形成的标准内螺纹孔精度等级。 
 
冲断
     通孔时，需将钢丝螺套安装柄冲断，一般用冲断器对准安装柄，用200g左右的榔头猛击一下即可去除，对于ST18X2.5以上的粗牙螺套和ST14X1.25以上的细牙螺套，建议使用尖嘴钳上下弯曲安装柄去除。
     根据结构要求需要去除钢丝螺套的安装柄时，就选用带折断槽的钢丝螺套。一般对于通孔和螺孔加工深度受到限制，螺钉扭入螺孔后可能要超出钢丝螺套的端头的情况下需要去除安装柄，以保证螺钉能顺利通过钢丝螺套。 
     对于盲孔，螺孔可以加工的比较深，选用长一些的钢丝螺套，螺钉拧紧后，螺钉的端头不会碰到钢丝螺套的安装柄，可不用去掉安装柄，此时钢丝螺套应选用不带折断槽的。 
     钢丝螺套去柄工具可以很简单，只要用一根略小于钢丝螺套螺孔内径的心棒，插入螺孔内，端头顶在安装柄上，用手锤敲击另一端，安装柄便会从折断槽处断掉。
断掉的安装柄应从螺孔中将其取出。
 
   安装柄去除后钢丝螺套末尾一扣不能脱离内螺纹牙槽，不能变形，端头不能有毛刺。用通端螺纹塞规或螺钉能顺利通过整个钢丝螺套即表明末尾一切是正常的 
   用普通冲断器冲断安装柄时，将冲断器的冲头端插进已装入钢丝螺套的螺纹孔内，将冲断器的冲头端顶住钢丝螺套的安装柄，用榔头适当敲击冲断器的另一端头，使安装柄完整的脱落。 
   用自动冲断器冲断安装柄时，将自动冲断器冲头端插进已装入钢丝螺套的螺纹孔内，用手按住自动冲断器的手柄施以轴向力，当听到“咔嚓”声时，表明安装柄已被折断。
 
卸套
     对于操作不当引起的螺套乱扣需取出钢丝螺套，可用卸套器放入钢丝螺套内孔，对准手柄用榔头猛击一下，用手向下加力按住手柄反螺纹旋转即可取出钢丝螺套。 
     卸套器，（Extracting Tool）也叫钢丝螺套拆卸工具，钢丝螺套专用取出工具，螺套取出器。用于取出已安装的钢丝螺套，一般出现在以下几种情况：1、钢丝螺套规格选错，2、钢丝螺套安装时乱扣，3、钢丝螺套安装不到位、4、钢丝螺套安装柄折断，5钢丝螺套使用时间过长，螺孔已损坏。
 
     卸套器使用方法：用带刃口的卸套器垂直放入钢丝螺套形成的螺纹孔中，对准手柄，用榔头猛打一下（根据螺套规格的大小，打击的力度要适度）并施以轴向力使卸套器刃口牢牢卡住钢丝螺套，反螺纹方向旋转卸套器，从而带动旋出钢丝螺套，这样拆卸出的钢丝螺套不会损伤底孔内螺纹。
 

 

 

不锈钢螺套安装完成后如上图第六步图示：（安装时有尾柄一端朝下）

不锈钢螺套安装前后外径尺寸和长度是不一样的：外径收缩，从而拉动螺套伸长。长。

不锈钢螺套生产过程：

 

 

不锈钢螺套分类

分普通型不锈钢螺套和锁紧型不锈钢螺套，锁紧型螺套是在普通型螺套基础上增加一圈或几圈锁紧圈的新品种，锁紧型螺套中间部位有1～2圈的五边形或六边形，当螺栓拧入螺纹孔一半时，螺栓头部碰上锁紧圈，这时通过工具施力拧入，螺栓撑开螺套的六边形，接下来六边形线圈卡住了螺栓的中径部位，起到了锁紧作用。实践证明，锁紧型螺套比其他一些通常锁紧装置的锁紧性能更优越，强度更高，同时还可反复拆卸。

不锈钢螺套安装工具：


晋鑫来简介：

   佛山市三水区晋鑫来模具加工厂位于佛山市三水区云东海街道科技工业园，主要是以钢丝螺套（Wire thread insert)系列产品和安装工具的设计、开发、生产和服务为一体的专业化生产企业，产品符合军标、航标、机械部标、美标、德标、企标等标准。产品范围更为广泛，包括：米制粗、细牙螺纹，英制粗、细牙螺纹，管螺纹及各种非标螺纹的设计和生产加工。对外提供线切割、电火花等模具加工服务。

  晋鑫来以雄厚的开发实力、领先的设计水平、完善的生产检测设备、科学规范的经营管理和完善的质量保证体系，在全国同行业中处于较好地位。开发和研制的新产品能替代进口产品，产品畅销国内外。

  晋鑫来产品采用进口及太钢生产的优质钢丝螺套专用不锈钢丝，材料质量稳定、物理性能优异。生产工艺先进，拥有全自动数控绕套机、精密轧丝机、精密外圆磨、精密螺纹磨、丝锥铲磨、刃具磨、丝材拉力试验机、线切割、电火花等全套生产设备及检测工具设备，可按现行标准生产高质量的钢丝螺套产品及配套安装工具，也可按照用户特殊要求，设计生产各种国内外非标准钢丝螺套及配套工具。

  晋鑫来立足珠三角，专注于产品质量与用户的利益，不断向市场推出高品质的产品，坚持“质量为本，信誉至上”的指导思想，靠过硬的质量占领市场，以诚信求合作，靠严格的管理和先进的技术求发展，产品质量和信誉不断在各企业中受到好评！

  质量是兴国之道、富国之本、强国之策。高品质是制造业强大的重要标志之一，它从市场竞争角度反映出企业的整体实力，既是企业和产业核心竞争力的体现，也是国家和民族的未来。晋鑫来践行中国制造向中国质造升级，坚持把质量作为企业的生命线，我们团队愿意同您挑起这份重任，同每一位合作伙伴共同见证中国工业之崛起--中国制造2025。

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