幕墙制作安装

广东幕墙制作安装，玻璃幕墙施工，石材幕墙施工，铝板幕墙施工

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1)  玻璃幕墙工艺流程

复检基础尺寸→安装预埋件→放线→检查放线精度→拉钢丝线→质量检查→龙骨安装→玻璃块安装→质量检查→密封→清扫→全面综合检查→竣工交付

2)  操作工艺

a. 安装施工准备

编制材料、制品、机具的详细进场计划；

落实各项需用计划；

编制施工进度计划；

做好技术交底工作；

搬运、吊装构件时不得碰撞、损坏和污染构件。

构件储存时应依照安装顺序排列放置，放置架应有足够的承载力和刚度。在

构件安装前应检查制造合格证，不合格的构件不得安装。

b. 预埋件安装

按照土建进度，从下向上逐层安装预埋件；

按照幕墙的设计分格尺寸用经纬仪或其它测量仪器进行分格定位；

检查定位无误后，按图纸要求埋设铁件；

安装埋件时要采取措施防止浇筑混凝土时埋件位移，控制好埋件表面的水平或垂直，严禁歪、斜、倾等。

检查预埋件是否牢固、位置是否准确。预埋件的位置误差应按设计要求进行复查。当设计无明确要求时，预埋件的标高偏差不应大于10mm，预埋件的位置与设计位置偏差不应大于20mm。

c. 施工测量放线

复查由土建方移交的基准线；

放标准线：在每一层将室内标高线移至外墙施工面，并进行检查；在放线前，应首先对建筑物外形尺寸进行偏差测量，根据测量结果，确定基准线。

以标准线为基准，按照图纸将分格线放在墙上，并做好标记；

分格线放完后，应检查预埋件的位置是否与设计相符，否则应进行调整或预埋件补救处理；

最后，用Φ0.5～1.0㎜的钢丝在单樘幕墙的垂直、水平方向各拉两根，作为安装的控制线，水平钢丝应每层拉一根（宽度过宽，应每间隔20m设1支点，以防钢丝下垂），垂直钢丝应间隔20m拉一根；

注意事项：

  放线时，应结合土建的结构偏差，将偏差分解，应防止误差积累；

  放线时，应考虑好与其他装饰面的接口；

  拉好的钢丝应在两端紧固点做好标记，以便钢丝断了，快速重拉；

  应严格按照图纸放线；控制重点为：基准线。

d. 隐框玻璃幕墙安装工艺

过渡件的焊接：

①经检查，埋件安装合格后，可进行过渡件的焊接施工：

②焊接时，过渡件的位置一定要与墨线对准；

③应先将同水平位置两侧的过渡件点焊，并进行检查；

④再将中间的各个过渡件点焊上，检查合格后，进行满焊或段焊；

⑤控制重点：水平位置及垂直度；

⑥焊接作业注意事项：

焊接作业顺序：

清理、确认焊接位置→焊接→除掉焊渣→检查焊接质量→防锈处理

用规定的焊接设备、材料，操作人员必须持焊工证上岗；

焊接现场的安全、防火工作；

严格按照设计要求进行焊接，要求焊缝均匀，无假焊、虚焊；

防锈处理要及时，彻底。

玻璃幕墙铝龙骨安装：

①将加工完成的立柱按编号分层次搬运到各部位，临时堆放。堆放时应用木块垫好，防止碰伤表面；

②将立柱从上至下或从下至上逐层上墙，安装就位；

③根据水平钢丝，将每根立柱的水平标高位置调整好，稍紧连接件螺栓；

④再调整进出、左右位置，检查是否符合设计分格尺寸及进出位置，如有偏差应及时调整，不能让偏差集中在某一个点上。经检查合格后，拧紧螺帽；

⑤当调整完毕，整体检查合格后，将连接铁件与过渡件、螺帽与垫片间均采用段焊、点焊焊接，及时消除焊渣，做好防锈处理。

⑥安装横龙骨时水平方向应拉线，并保证竖龙骨与横龙骨接口处的平整，且不能有松动；

⑦注意事项：

立柱与连接铁件之间要垫胶垫；

因立柱料比较重，应轻拿轻放，防止碰撞、划伤；

挂料时，应将螺帽拧紧些，以防脱落而掉下去；

调整完以后，要将避雷铜导线接好。

防火材料安装：

①龙骨安装完毕，可进行防火材料的安装；

②安装时应按图纸要求，先将防火镀锌板固定（用螺丝或射钉），要求牢固可靠，并注意板的接口；

③然后铺防火棉，安装时注意防火棉的厚度和均匀度，保证与龙骨料接口处的饱满，且不能挤压，以免影响面材；

④最后进行顶部封口处理即安装封口板；

⑤安装过程中要注意对玻璃、铝板、铝材等成品的保护，以及内装饰的保护。

玻璃安装：

①安装前应将铁件或钢架、立柱、避雷、保温、防锈全部检查一遍，合格后再将相应规格的面材搬入就位，然后自上而下进行安装；

②安装过程中拉线相邻玻璃面的平整度和板缝的水平、垂直度，用木板模块控制缝的宽度；

③安装时，应先就位，临时固定，然后拉线调整；

④安装过程中，如缝宽有误差，应均分在每条胶缝中，防止误差积累在某一条缝中或某一块面材上。

e. 密封：

①密封部位的清扫和干燥，采用甲苯对密封面进行清扫，清扫时应特别注意不要让溶液散发到接缝以外的场所，清扫用纱布脏污后应常更换，以保证清扫效果，最后用干燥清洁的纱布将溶剂蒸发后的痕迹拭去，保持密封面干燥；

②贴防护纸胶带：为防止密封材料使用时污染装饰面，同时为使密封胶缝与面材交界线平直，应贴好纸胶带，要注意纸胶带本身的平直；

③注胶：注胶应均匀、密实、饱满，同时注意施胶方法，避免浪费；

④胶缝修整：注胶后，应将胶缝用小铲沿注胶方向用力施压，将多余的胶刮掉，并将胶缝刮成设计形状，使胶缝光滑、流畅；

⑤清掉纸胶带：胶缝修整好后，应及时去掉保护胶带，并注意撕下的胶带不要污染玻璃面或铝板面；及时清理粘在施工表面上的胶痕。

f. 清扫

清扫时先用浸泡过中性溶剂（5%小溶液）的湿纱布将污物等擦去，然后再用干纱布擦干净；

清扫灰浆、胶带残留物时，可使用竹铲、合成树脂铲等仔细刮去；

清扫工具禁止使用金属物品，更不能用粘有砂子、金属屑的工具；

绝对禁止使用酸性或碱性洗剂

g. 竣工交付：

先自检，然后上报甲方竣工资料；

在甲方组织下，验收、竣工交付；

办理相关竣工手续。

以上工序完成后，此工序进入保修期，在保修期内，如有质量问题，则要满足用户要求，及时进行维修处理。

3)  施工注意事项

a. 玻璃幕墙分格轴线的测量应与主体结构的测量配合，其误差应及时调整不得积累。

b. 对高层建筑的测量应在风力不大于4级情况下进行，每天应定时对玻璃幕墙的垂直及立柱位置进行校核。

c. 应将立柱与连接件连接，然后连接件再与主体预埋件连接，并进行调整和固定，立柱安装标高偏差不应大于3mm。轴线前后偏差不应大于2mm，左右偏差不应大于3mm。

d. 相邻两根立柱安装标高偏差不应大于3mm，同层立柱的最大标高偏差不应大于5mm；相邻两根立柱的距离偏差不应大于2mm。

e. 应将横梁两端的连接件及弹性橡胶垫安装在立柱的预定位置，并应安装牢固，其接缝应严密。

f. 相邻两根横梁水平标高偏差不应大于1mm。同层标高偏差：当一幅幕墙宽度小于或等于35m时，不应大于5mm；当一幅幕墙宽度大于或等于35m时，不应大于7mm。

g. 同一层横梁安装应由下向上进行。当安装完一层刚度时，应进行检查、调整、校正、固定，使其符合质量要求。

h. 有热工要求的幕墙，保温部分从内向外安装，当采用内衬板时，四周应套装弹性橡胶密封条，内衬板与构件接缝应严密；内衬板就位后，应进行密封处理。

i. 固定防火保温材料应锚钉牢固，防火保温层应平整，拼接处不应留缝隙。

j. 冷凝水排出管及附件应与水平构件预留孔连接严密，与内衬板出水孔连接处应设橡胶密封条。

k. 其他通气留槽孔及雨水排出口等应按设计施工，不得遗漏。

l. 玻璃幕墙立柱安装就位、调整后应及时紧固。玻璃幕墙安装的临时螺栓等在构成件安装就位、调整、紧固后应及时拆除。

m. 现场焊接或高强螺栓紧固的构件固定后，应及时进行防锈处理。玻璃幕墙中与铝合金接触的螺栓及金属配件应采用不锈钢或轻金属制品。

n. 不同金属的接触面应采用垫片作隔离处理。

o. 玻璃安装前应将表面尘土和污物擦拭干净。热反射玻璃安装应将镀膜面朝向室内，非镀膜面朝向室外。

p. 玻璃与构件不准直接接触，玻璃四周与构件凹槽底应保持一定空隙，每块玻璃下部应设不少于二块弹性定位垫块；垫块的宽与槽口宽度相同，长度不应小于100mm；玻璃两边嵌入量及空隙应符合设计要求。

q. 玻璃四周橡胶条应按规定型号选用，镶嵌应平整，橡胶条长度成预定的设计角度，并用粘结剂粘牢固后嵌入槽内。

r. 玻璃幕墙四周与主体之间的间隙，应采用防火的保温材料填塞，内外表面应采用密封胶连续封闭，接缝应严密不漏水。

s. 幕墙的竖向和横向板材安装的允许偏差应符合表1.7.3-1的规定

                     幕墙安装允许偏差                   表1.7.3-1

铝合金装饰压板应符合设计要求，表面应平整，色彩应一致，不得有肉眼可见的变形、波纹和凹凸不平，接缝应均匀严密。

玻璃幕墙的施工过程中应分层进行抗水渗漏性能检查。

           

耐候硅酮密封胶的施工厚度应大于3.5mm；施工宽度不应小于施工厚度的两倍；较深的密封槽口底部应采用聚乙烯发泡材料填塞。

耐候硅酮密封胶在接缝内应形成相对两面粘结；

玻璃幕墙安装施工应对下列项目进行隐蔽验收：

①构件与主体结构的连接节点的安装。

②幕墙四周、幕墙内表面与主体结构之间间隙节点的安装。

③幕墙伸缩缝、沉降缝、防震缝及墙面转角节点的安装。

④幕墙防雷接地节点的安装。

⑤其他带有隐蔽性质的项目。

4)  质量标准

a. 材料检验

一般规定:

①材料现场的检验，应将同一厂家生产的同一型号、规格、批号的材料作为一个检验批，每批应随机抽取3%且不少于5件。

②玻璃幕墙工程中所用的材料除应符合本标准的规定外，尚应符合国家现行的有关产品标准的有关规定。

铝合金型材:

①主控项目

型材壁厚的检验，应采用分辨率为0.5mm的游标卡尺或分辨率为0.1mm的金属测厚仪在杆件同一截面的不同部位测量，测点不应少于5个，取最小值，用于横梁、立柱等主要受力杆件的截面受力部位壁厚实测值不得少于3mm。

检验膜厚，应采用分辨率为0.5/μ的膜厚检测仪检测。每个杆件在装饰面不同部位的测点不少于5个，同一测点应测量5次，取平均值，修约整数。铝合金型材膜厚的检验指标，应符合下列规定：

阳极氧化膜最小平均膜厚不应小于15μ，最小膜厚不应小于12μ。

粉末静电喷涂层厚度平均值不应小于60μ，其局部厚度不应大于120μ，且不应小于40μ。

电泳涂漆复合膜局部膜厚不应小于21μ。

氟碳喷涂层平均厚度不应小于30μ。最小局部厚度不应小于25μ。

硬度的检验，应采用韦氏硬度计测量型材表面硬度，测量前，型材表面的涂层应清洁干净，测点不应少于3个，并应以至少3 点的测值取平均值，修约0.5个单位值。

②一般项目

型材表面质量的检验，应在自然散射光条件下目测检查，并应符合下列规定：

型材表面应清洁，色泽应均匀。

型材表面不应有皱纹、裂纹、起皮、腐蚀斑点、气泡、划伤、擦伤、电灼伤、流痕、发粘以及膜（涂）层脱落、毛刺等缺陷存在。

③质量保证资料

型材产品合格证、年限质量保证书

型材的力学性能检验报告

钢材:

玻璃幕墙工程所使用的钢材，应现场进行厚度、长度、膜厚和表面质量的检验。

①主控项目

钢材厚度的检验，应采用分辨率为0.5mm的游标卡尺或分辨率为0.1mm的金属测厚仪在杆件同一截面的不同部位测量，测点不应少于5个并取最小值。

钢材长度检验，应采用分度值为1mm的钢卷尺两侧测量，结果应将符合设计要求。

保护膜厚的检验，应采用分辨率为0.5μ的膜厚检测仪检测，每个杆件在同部位的测点不应少于5个，同一测点测量5次，取平均值，当采用热浸镀锌处理时，其膜厚应大雨45μ，采用静电喷涂时，其膜厚应大雨40μ。

②一般项目

钢材表面质量的检验，应在自然散射光条件下，目测检查，钢材的表面不得有裂纹、气泡、结疤、泛锈、夹杂和折叠，截面不得有毛刺、卷边等现象。

③质量保证资料

钢材的产品合格证

钢材的力学性能检验报告

玻璃:

玻璃幕墙工程使用的玻璃，应进行厚度、边长、外观质量、应力和边沿处理情况的检验。

①主控项目

检验玻璃厚度应采用：

玻璃安（组）装前，可采用分辨率为0.02mm的游标卡尺测量被检验玻璃每边的中点，测量取平均值。

对已安装的玻璃，可采用分辨率为0.1mm的玻璃测厚仪在被检验玻璃上取4点进行检测，取平均值。

玻璃厚度允许偏差（mm）        

玻璃边长的检验，应在玻璃安装或组装前，用分度质为1 mm的钢卷尺沿玻璃周遍测量，取最大值。详见下表。

单片玻璃边长允许偏差（ mm）     

中空玻璃边长允许偏差（ mm）  

夹层玻璃边长允许偏差（mm）    

总厚度D	允许偏差
	L≤1200	1200＜L≤2400
4≤D＜6	±1	----
6≤D＜11		±1
11≤D＜17	±2	±2
11≤D＜24	±3	±3

②一般项目

玻璃外观检验，应在良好的自然光或散射光条件下，距玻璃正面的200mm处，观察被检玻璃面。详见下表。

钢化、半钢化玻璃外观质量       

缺陷名称	检  验  要  求
爆边	不允许存在
划伤	每平方米允许6条 α≤100mm,b≤0.1mm,
	每平方米允许3条 α≤100mm，0.1 mm＜b≤0.5mm,
裂纹、缺角	不允许存在

热反射玻璃外观质量      

缺陷名称	检  验  指  标
针眼	距边部75mm内，每平方米允许8处或中部每平方米允许3处1.6 mmd ＜2.5mm
	不允许存在d＞2.5mm
斑纹	不允许存在
斑点	每平方米允许8处1.6mm＜d ≤0.5mm,
裂纹、缺角	每平方米允许2条a ≤100mm,0.3 mm≤0.8mm

夹层玻璃外观质量        

缺陷名称	检  验  指  标
胶合层气泡	直径300mm圆内允许长度为1~2mm的胶合层气泡2个
胶合层杂质	直径500mm圆内允许长度为3mm的胶合层杂质2个
裂纹	不允许存在
爆边	长度、宽读不得超过玻璃的厚度
划伤、磨伤	不得影响使用
脱胶	不允许存在

玻璃应力的检验，应采用：

用偏振片确定玻璃是否钢化处理。

用表面应力检测仪测量玻璃表面应力。

幕墙用钢化玻璃及半钢化玻璃的表面应力（mPa）      表1.8.1-8

幕墙玻璃边缘处理包括机械磨边、倒棱、倒角的处理，其检验方法应采用观摩检查和手试的方法，其处理精度等应符合设计要求。

③质量保证资料：

玻璃的产品合格证。

中空玻璃的检验要求。

热反射玻璃的光学性能检验报告。

硅酮结构密封胶、硅酮耐候胶及密封材料：

玻璃幕墙工程使用的硅酮结构胶、硅酮耐候胶在使用前，必须到指定检测中心进行相容性测试和粘结拉伸试验。

①主控项目

出厂日期、使用有效期的检验、采用观察法检查。

硅酮结构胶的内聚性破坏检验。

硅酮结构胶的注胶宽度、厚度检验，应采用分度值为1mm的直尺测量，实测结果应符合设计要求，且宽度不得小于7mm，厚度不得小于6mm。

硅酮密封胶的注胶宽度、厚度检验：应采用分辨率为0.05mm的游标卡尺测量。

当玻璃幕墙为隐框幕墙时，应检验硅酮结构胶的固化程度。硅酮结构胶完全固化检验应采用探针检测，注胶面面不同部位的测点不少于3个，观察探针边面结构胶的固化程度，也可以采用切割检查的方法，观察胶的固化程度、饱满度和密实度。

②一般项目

硅酮胶质的检验，采用目测法，产品应为细腻、均匀膏状或粘稠液体，不应有气泡、结皮和凝胶，颜色与样品无差异。

注胶表面的检验，注胶表面应光滑、无裂缝现象，接口初厚度和颜色应一致。

③质量保证资料

结构硅酮胶剥离实验记录。

质量保证书和产品合格证。

相容性检验报告和粘结拉伸实验报告。

进口商品的商检证。

五金件及其它配件：

①主控项目

玻璃幕墙中与铝合金型材接触的五金件和紧固件应采用不锈钢材或制品，其他钢材应进行热浸镀锌或其他防腐处理。五金件外观的检验，应采用观察检查，也可以采用磁铁测试材质，有吸附力的为非不锈钢制品。

转接件、连接件、构造尺寸、壁厚的检验，应采用分度值为1mm的钢直尺测量构造尺寸，用分辨率为0.05的游标卡尺检测壁厚。转接件、连接件的开孔长度不应小于开孔宽度40mm，孔边距离不应小于开孔宽度的1.5倍，壁厚不得有负偏差。

②一般项目

①转接件、连接件外观检查，采用目测方法，其外观应平整、无裂纹、毛刺、凹坑、变形、等缺陷，当采用碳素钢材时，表面应做热镀锌处理。

②滑撑、限位器的检验，采用下列方法：

用磁铁检查滑撑、限位器材质。

采用观察检查和手动试验的方法，检验滑撑、限位器的外观质量和活动性能。滑撑、限位器应采用奥代体不锈钢，表面光洁，不应有斑点、砂眼及明显划痕，金属层应色泽均匀，不应有气泡、露底、泛黄、龟裂等缺陷，强度、刚度应符合设计要求。

③质量保证资料

钢材产品合格证。

连接件产品合格证。

镀锌工艺处理质量证书。

螺栓、滑撑、限位器等产品合格证。

b. 加工制作质量

一般规定：

加工制作构件应按构件的数量的5%进行抽样检查，且每种构件不得少于5件，当有一个构件不符合本标准要求时，应加倍抽检，复检合格后方可出厂。

玻璃幕墙所采用的材料、附件应符合标准要求，并应有产品出厂合格证。

隐框玻璃幕墙的结构装配组合件应在车间制作，不得在现场进行。

不得使用过期的结构硅酮密封胶和耐候硅酮密封胶；

产品出厂时，应附有检验质量合格证明书、安装图和其说明。

主控项目：

①金属构件的加工精度检验：

型材直线度的检验，其检验方法和允许偏差见下表：

型材直线度允许偏差及测量方法          

项    目	直线度允许偏差	测量方法
立柱料	0.5/1000	用分度值为1mm的直尺和塞尺
横梁料、窗料	0.5/1000	用分度值为1mm的直尺和塞尺
幕墙板块料	1/1000	用分度值为1mm的直尺和塞尺

构件截料的检验，其检验方法和允许偏差见下表：

构件截料允许偏差及测量方法           

项     目	允许偏差	测量方法
直角截料	长度尺寸L   ±1.0mm	直尺、角度尺
	端头尺寸α    -10ˊ
斜角截料	长度尺寸L   ±1.0mm	直尺、角度尺
	端头尺寸α    -15ˊ

构件孔位精度的检验，其检验方法和允许偏差见下表：

构件孔位精度允许偏差及测量方法           

构件下料长度的检验，其检验方法和允许偏差见下表：

构件下料长度允许偏差及测量方法           

构件铣槽尺寸的检验，其检验方法和允许偏差见下表：

构件铣槽尺寸允许偏差及测量方法           

项    目	长度a	宽度b	中心线位置c	测量方法
偏    差（mm）	-0.0，+0.5	-0.0，+0.5	±0.5	直尺、游标卡尺

构件铣豁尺寸的检验，其检验方法和允许偏差见下表：

构件铣豁尺寸允许偏差及测量方法           

项    目	豁口长度a	豁口宽度b	中心线位置c	测量方法
偏差（mm）	-0.0，+0.5	-0.0，+0.5	±0.5	直尺、游标卡尺

构件洗榫尺寸的检验，其检验方法和允许偏差见下表：

构件铣榫尺寸允许偏差及测量方法           

项    目	榫长a	榫宽b	中心线位置c	测量方法
偏    差（mm）	+0.0，-0.5	+0.0，-0.5	±0.5	直尺、游标卡尺

②构件装配尺寸偏差检验

构件装配尺寸允许偏差及测量方法见下表：

构件装配尺寸允许偏差及测量方法         

项    目	构件长度（mm）	允许偏差（mm）	检测方法
槽口尺寸	≤2000	±1.5	钢卷尺测量
	＞2000	±2.0
构件对边尺寸	≤2000	≤2.0	钢卷尺测量
	＞2000	≤3.0
构件对角尺寸	≤2000	≤2.0	钢卷尺、对角尺测量
	＞2000	≤3.5
装配间隙		≤0.5	直尺、塞尺测量
同一平面度差		≤0.5	直尺、靠尺检测