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- 螺柱焊机
- 螺钉焊机
1 一般规定
1.1 管道焊接接头的坡口加工、组对、热处理及焊接检验的基本技术要求，应符合本章规定。其他技术要求符合《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GBJ 236---82)的规定。
1.2 凡参与工业管道焊接的焊工，应按《现场设备、工业道管 焊接工程施工及验收规范》(GBJ 236---82)第六章的规定，进行焊工考试，并应取得所施焊范围的合格资格。
1·3 取得施焊合格资格的焊工，在施焊的全过程中，应按批准或规定的焊接工艺进行焊接，工序问应有交接手续。
2 坡口加工及接头组对
2·1 管子、管件的坡口型式、尺寸及组对的选用，应考虑保证焊 接接头的质量、填充金属少、便于操作及减少焊接变形等原则。
管子、管件的坡口型式和尺寸，当设计无规定时，应按表21和表22的规定进行。
2·2 管子坡口的加工方法，应按下列规定进行。
2·2·1Ⅰ、Ⅱ级焊缝见表28的坡口加工，应采用机械方法。
铝及铝合金、铜及铜合金和不锈钢管的坡口加工，应采用机械方法。若采用等离子弧切割时，应除净其加工表面的热影响层。
2·2·2 Ⅲ、Ⅳ级焊缝见表28的坡口加工，也可采用氧一乙炔焰等方法，但必须除净其表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凹凸不平处磨削平整。
表21 焊接常用的坡口型式和尺寸
|
序 号 |
坡 口 名 称 |
坡口型式 |
手工焊坡口尺寸mm |
||||
|
1 |
Ⅰ 型 坡 口 |
|
单面焊 |
S C |
≥1.5~2 0~0.5 |
＞2~3 0~1 |
|
|
双面焊 |
S C |
≥3~3.5 0~1 |
＞3.6~6 1~2 |
||||
|
2 |
Ⅴ 型 坡 口 |
|
S
C P |
≥3~9 60°±5° 1~2 1~2
|
＞9~26 60°±5° 2~3 2~4
|
||
|
3 |
带 垫 板 Ⅴ 型 坡 口 |
|
S C
|
≥6~9 3~4 |
＞9~26 4~6 |
||
|
P=1~2
|
|||||||
续表21
|
序 号 |
坡 口 名 称 |
坡口型式 |
手工焊坡口尺寸mm |
|
1 |
X 型 坡 口 |
|
S≥12~60 C=1~2.5 P=1~3 |
|
2 |
u 型 坡 口 |
|
S≥20~60 C=1~3 P=1~4 R= 5~6
|
|
3 |
T型接头不开坡口 |
|
S1≥2~30 C＜2 |
|
序 号 |
坡 口 名 称 |
坡口型式 |
手工焊坡口尺寸mm |
|||
|
1 |
T型接头单边V型坡口 |
|
≥6~10 C=1~1.5 P=1~2
|
＞10~17 2~2.5 2~2.5
|
＞17~30 2~3 2~3
|
|
|
|
||||||
|
2 |
T型接头对称K型坡口 |
|
S1≥20~40 C=2~3 P=2~3
|
|||
|
|
管座坡口 |
|
b=70 c=2~3 R= 5
|
|||
|
|
管座坡口 |
|
c=2~3
|
|||
表22 有色金属坡口型式和尺寸
2 ~
2·2·3 有猝硬倾向的合金钢管，采用等离子弧成氧一乙快焰等方法切割后，应消除加工表面的猝火硬层.
2·3 壁厚相同的管子、管件组对，其内壁应做到平齐，内壁错边量，应符合下列要求。
2·3·1 Ⅰ、Ⅱ级焊缝不应超过壁厚的10%，且不大于1mm 。
2·3·2 Ⅲ、Ⅳ级焊缝不应超过壁厚的20%，且不大于2mm 。
2·3·3 铝及铝合金、铜及铜合金不应超过应厚的10% ，且不大 于1 mm.
2.4 不同厚壁的管子、管件组对，应符合下列要求
2·4·1 内壁错边量：超过2.3规定时，应按图7及图8所规定的型式进行加工。
图7 轧制焊件坡口型式
2.4.2 外壁错边量：当薄件厚度小于或等于10mm，厚度差大于3mm；薄件厚度大于10mm，厚度差大于薄壁厚度的30%或超过5mm，应按图7及图8规定的型式进行修整。
铝及铝合金、铜及铜合金当厚度差大于3mm时，也应符合此要求。
图8 锻、铸焊件坡口型式
2.5 管子、管件组对时，应检查坡口的质量，坡口表面上不得有裂纹、夹层等缺陷。
2·6 管子、管件组对对，应战表23规定，对坡口及其、内外侧进行清理。清理合格后应及时施焊。
表23 坡口及其内、外侧的清理要求
|
材质 |
清理范围 |
清理物 |
清理方法 |
|
碳素钢不锈钢 合金钢 |
≮10 |
油、漆、绣 毛刺等污物 |
手工或机械 |
|
铝及铝合金 |
≮50 |
油污、氧化膜等 |
有机溶剂除净油污，化学或机械法除净氧化膜 |
|
铜及铜合金 |
≮20 |
2.7 焊条、焊剂使用前应按出厂说明的规定进行烘干，并f在使用过程中保持干燥。焊条药皮应无脱落和明显裂纹。
焊丝使用前应进行清理，有色金属焊丝使用前应用有机溶剂进行脱脂处理，并用机械或化学方法除净氧化膜。
2.8 管子、管件组对点固焊的工艺措施及焊接材料应与正式焊接一致。
点固焊的点焊长度一般为10~15mm，高度为2~ 4mm且不超过管壁厚度的三分之二。
点固焊的焊缝，如发现裂纹等缺陷，应及时处理。
2.9 焊接在管子、管件上的组对卡具，当勾材为中、高合金钢时，其材质应与母材相同，焊接卡具的焊接工艺及焊接材料应与正式焊接要求相同。卡具的拆除宜采用氧一乙先是焰切剖，母材为 中、高合金钢时应以机械方法或砂轮片磨削。焊接的残留痕迹应进行修整.有淬硬倾向的母材，应作磁粉探伤或着色渗透检验。
2.10 管子、管件组对点固焊时，应保持焊接区域不受恶劣环境条件〈风、雨、雪〉的影响。
3 预热和热处理
3.1 为降低或消除焊接接头的残余应力，防止产生裂纹，改善焊缝和热影响区的金属组织和性能，应根据钢材的猝硬性、焊件厚度及使用条件等综合考虑，进行焊前预热和焊后处理。
3.2 管道焊接时，应按表24规定进行焊前预热。焊接过程中的层间温度，不应低于其预热温度.
3.3 焊前预热的加热范围，以焊口中心为基准，每侧不大于壁厚的三倍;有猝硬倾向或易产生延迟裂纹的管道，每侧应不小于 100m m;铝及铝合金的焊前预热可适当加宽；紫钢的钨极氯弧焊，当其壁厚大于3mm时，预热宽度每侧为50--150m m;黄铜的氧一乙炔焊，预热宽度每侧为150m m。
3.4 焊后热处理的加热范围，以焊口中心为基准，每侧应不小于焊缝宽度的三倍。
表24 常用管子、管件 焊前预热及焊后热处理要求
3.5 焊后热处理的加热速率、恒温时间及降温速率应符合下列规定（S—壁厚、mm）
加热速率：升温至300℃后，加热速率不应超过200×
℃／h，且不大于200℃／h。
恒温时间：碳素钢每毫米壁厚为2~2.5分钟，合金钢每毫米壁厚为3分钟，且不少于30分钟。
冷却速率：恒温后的降温速率，不应超过275×℃／h，且不大于275℃／h，300℃以下自然冷却。
3.6 异种金属焊接接头的焊后处理要求，一般应按合金成份较高的钢材确定。
4 焊接检验
4.1 按管道材质、温度、压力为参数的管道分类见表25。
表25 管道分类
|
材质 |
工作温度℃ |
工作压力 |
||||
|
Ⅰ |
Ⅱ |
Ⅲ |
Ⅳ |
Ⅴ |
||
|
碳素钢 |
≤370 ＞370 |
＞320 ＞100 |
＞100~320＞40~100 |
＞40~100＞16~40 |
＞16~40≥16 |
≤16 |
|
合金钢及不锈钢 |
≤-70或≥450-70~450 |
任意＞100 |
-- |
-- |
-- ≤16 |
--
|
|
铝及铝合金 |
任意 |
-- |
-- |
-- |
≤16 |
-- |
|
铜及铜合金 |
任意 |
＞100 |
＞40~100 |
＞16~40 |
≤16 |
-- |
注：煤气、氧气、氢气、氮气管道按本表升一类。
4.2 管道焊后必须对焊缝进行外观检查，检查前应将妨碍检查的渣皮、飞溅物清理干净。
外观检查应在无损探伤、强度试验及严密性试验之前进行。
各级焊缝表面质量标准见表26，焊缝宽度以每边超过坡口边缘2mm为宜。
角焊缝的焊脚宽度应符合设计规定，其外形应平缓过渡，表面不得有裂缝、气孔、夹渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.5mm。
4.3 对已进行焊后热处理的焊缝，应按规定检查热处理记录及焊接接头硬度。
焊缝及热影响区硬度值，碳素钢不应超过母材的120%，合金钢不应超过母材的125%。
表26 对接接头焊缝表面质量标准
检查数量：当管径大于57mm时，为热处理焊口总量的10%以上，当管径小于或等于57mm时，为热处理焊口总量的5%以上，每个焊口一处。
如硬度超过规定，应重新进行热处理，热处理后仍需按原规定方法检查硬度。
进行无损探伤的焊缝，其不合格部位必须返修，返修后仍需按原规定方法进行探伤。
各级焊缝内部质量标准见表27。
表27 对接接头焊缝内部质量标准
|
编号 |
项目 |
等级 |
||||
|
Ⅰ |
Ⅱ |
Ⅲ |
Ⅳ |
|||
|
1 |
裂纹 |
不允许 |
不允许 |
不允许 |
不允许 |
|
|
2 |
未溶合 |
不允许 |
不允许 |
不允许 |
不允许 |
|
|
3 |
未焊透 |
双面焊 |
不允许 |
不允许 |
不允许 |
不允许 |
|
单面焊 |
不允许 |
深度≤10%S最大≤2mm长度≤夹渣总长 |
深度≤15%S最大≤2mm长度≤夹渣总长 |
深度≤20%S最大≤3mm长度≤夹渣总长 |
||
|
4 |
|
壁厚（mm） |
点数 |
点数 |
点数 |
点数 |
|
气孔和点夹渣 |
2~5 |
0~2 |
2~4 |
3~6 |
4~8 |
|
|
＞5~10 |
2~3 |
4~6 |
6~9 |
8~12 |
||
|
＞10~20 |
3~4 |
6~8 |
9~12 |
12~16 |
||
|
＞20~50 |
4~6 |
8~12 |
12~18 |
16~24 |
||
|
＞50~100 |
6~8 |
12~16 |
18~24 |
24~32 |
||
|
＞100~200 |
8~12 |
16~24 |
24~36 |
32~48 |
||
|
5 |
条形夹渣 |
单个条形夹渣长mm |
不允许 |
1／3S，但最小可为4.最大≤20 |
2／3S，最小可为6.最大≤30 |
S，但最小可为8.最大≤40 |
|
条形夹渣总长 |
不允许 |
在12S长度内≤S或在任何长度内≤单个条状夹渣长度 |
在6S长度内≤S或在任何长度内≤单个条状夹渣长度 |
在4S长度内≤S或在任何长度内≤单个条状夹渣长度 |
||
|
条状夹渣间距 |
|
6L*，间距小于6L*时，夹渣总长度≤单个条状夹渣长度 |
3L*，间距小于3L*时，夹渣总长度≤单个条状夹渣长度 |
2L*，间距小于2L*时，夹渣总长度≤单个条状夹渣长度 |
||
*L为单个条形夹渣长度
4.5 规定必须进行无损探伤的焊缝，应对每一焊工所焊的焊缝按比例进行抽查，在每条管线上最低探伤长度不得少于一个焊口。
若发现不合格者，应对被抽查焊工所焊焊缝，按原规定比例加倍探伤，如仍有不合格者，则应对该焊工在管线上所焊全部焊缝进行无损探伤。
4.6 管道各级焊缝的射线探伤数量，当无设计规定时，应按表28的规定执行。
表28 管道焊缝射线探伤数量
|
焊缝等级 |
探伤数量（%） |
适用范围 |
|
|
Ⅰ |
100 |
高于Ⅱ级焊缝质量要求的焊缝 |
|
|
Ⅱ |
A |
100 |
Ⅰ类管道及Ⅱ类管道固定焊口 |
|
B |
15 |
Ⅲ类管道及Ⅱ类管道转动器（Ⅲ类管道固定焊口探伤数量为40%） |
|
|
Ⅲ |
A |
10 |
Ⅳ管道固定焊口 |
|
B |
5 |
Ⅳ管道转动焊口 |
|
|
Ⅳ |
A |
5 |
Ⅳ类铝及铝合金管道焊口、（其中固定焊口探伤为15%） |
|
B |
由检查员根据现场情况提出时做，但不多于1% |
Ⅴ类管道焊口 |
|
4.7 Ⅱ、Ⅲ级焊缝射线和超声波探伤可选一种方法或两种方法分主次同时使用。超声波探伤数量与射线探伤数量相同。
当选用超声波探伤时，应经施工技术总负责人批准，并应对超探部位作射线探伤复验，复验长度为规定探伤数量的20%，且不少于300mm或一个焊口。
但管接头壁厚大于21mm且无法进行透照时，可以不进行复验。
Ⅰ级焊缝应以发现裂缝为目的进行100%的超声波探伤。
Ⅱ级焊缝的超声波探伤可参照Ⅳ级焊缝射线探伤办法处理。
