铝土矿浮选过程中的减水技术研究R

国内对于铝土矿的选别主要是采用浮选法，但是很多选矿厂在实际选别过程中的不当操作会导致用水量增加，导致资源的浪费。我们红星选矿设备厂家通过分析研究铝土矿精选减水技术，实现了无高效槽底流配料，减少了溶出系统冲淡，从而达到强化溶出的目的。

选精矿过滤中存在的问题

铝土矿浮选工艺流程见图1。铝土矿经破碎、磨制、分级后得到粒度合格的入选矿浆，添加浮选药剂经一次粗选、两次精选、两次扫选作业得到选精矿矿浆和尾矿矿浆，选精矿矿浆经过高效槽一次脱水、立盘过滤机二次脱水后得到精矿滤饼，添加石灰乳配料后进入拜耳法溶出,尾矿经高效槽送大坝堆存。

选精矿粒度及分布见表1。从表1看出，选精矿粒度分布两极分化，＞74μm含量占30%左右，＜10μm含量占30%左右，＜5μm含量含量20%左右，还存在＜1μm极细胶体颗粒6%左右。

由此可见，选精矿粒度分布广泛、细颗粒含量较高，且颗粒表面带电荷，属于难过滤物质。近年来随着铝土矿品位下降、硬度小的硅矿物含量上升，再加上硅矿物本身黏度较大、粒度偏细，经常出现铝土矿过磨现象，使选精矿过滤难度逐渐增大，铝土矿选矿脱硅方法众多，在实际应用中要注意正确选择。实际生产中，立盘过滤机滤饼含水率高、滤饼厚度变薄、卸饼困难，过滤机产能严重下降，不能满足溶出生产需要，迫使固含浓度55%左右的高效槽底流精矿矿浆没有经过立盘过滤机过滤而直接参与溶出配料，占所需精矿量的20%以上，导致大量选矿系统水进入溶出配料流程造成溶出系统冲淡、苛性碱浓度降低，使拜耳法溶出率大幅下降、蒸发能耗增加。

选精矿高效减水技术的研发

第一阶段工业试验

石灰本身是一种凝结剂，能使矿浆中微细矿粒凝结，采用石灰乳助滤，Ca2+被吸附在矿泥表面，中和其表面负电荷，使矿泥聚沉，在选精矿过滤过程中添加石灰，能提高选精矿的过滤性能。石灰又是选精矿后续拜耳法溶出生产所需的原料，生产过程中以石灰乳形式添加进入流程，因此石灰适合做选精矿过滤的助滤剂，在拜耳法生产中可以采用石灰乳助滤选精矿，通过过滤机提升过滤效果。

如图1所示，在拜耳法溶出配料流程中，选精矿矿浆经高效槽一次脱水、过滤机二次脱水，得到的精矿滤饼与石灰乳、碱液一起进行溶出配料，调配成为合格的原矿浆进入后续溶出，当过滤机产能不足时，高效槽底流矿浆被迫直接进入溶出配料，造成溶出矿浆冲淡。鉴于选精矿溶出时本来也需要加入石灰乳，对溶出配料流程进行了优化：变石灰乳后加方式（在溶出配料时中加入）为前加方式（石灰乳助滤选精矿时加入）。这一技术的应用，既达到了对溶出矿浆添加石灰的目的，又提高了过滤机产能、减少了高效槽底流矿浆配料带入流程水分，减少了溶出系统冲淡。

第二阶段工业试验

通过试验室试验，发现往石灰乳助滤滤液水中通入CO2，能够有效地消除助滤滤液中Ca2+，改善滤液水水质，经处理的滤液水不影响浮选。根据生产需要，增加将过滤后的助滤滤液用CO2碳酸化处理、抑制钙离子流程，脱钙后滤液返回循环水系统供磨浮使用。实践证明，处理后的滤液水返回磨浮系统，不影响浮选指标。

实际应用

通过两个阶段的工业试验，最终形成了石灰乳助滤选精矿、CO2净化助滤滤液的选精矿高效减水技术，并实现产业化应用。运行效果如下：

（1）选精矿石灰乳助滤滤液经CO2中和后，pH值控制在8.8左右，进循环水系统供磨浮使用，对浮选指标没有影响。

（2）立盘过滤机精矿滤饼厚度由之前的6～7mm提高至10～15mm，且滤饼吹脱率有较大改善，过滤机有效台时产能提高40%左右，基本杜绝高效槽底流直接配料。

（3）石灰乳助滤选精矿高效减水技术的实施，使溶出预脱硅矿浆NK浓度从107g/l提高到125g/l左右，固含从780g/l提高到860g/l左右，带入后续拜耳法溶出流程水减少15m3/h，溶出NK浓度提高10g/l左右，氧化铝溶出率提高0.5%以上。

通过石灰乳助滤选精矿、CO2净化助滤滤液的选精矿高效减水技术，解决了铝土矿选精矿过滤的技术难题，提高了立盘过滤机产能，实现了无高效槽底流配料，减少了溶出系统冲淡，从而达到强化溶出的目的。

我们红星机械专业的选矿设备生产厂家，在为用户提供优质浮选机设备的同时，能够为用户指定合理的浮选工艺，保证节能降耗，欢迎前来我公司咨询选购。

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