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现代汽车制造过程中，每一辆轿车车身都是由300多块金属板材，用3000多个焊点组装而成。为确保焊点质量，我们通常使用破坏性检测（凿检；金相分析）和非破坏性检测（超声波检测）两种方法对产品进行质量控制。如今，越来越多的厂家倾向于使用非破坏性检测即超声波检测来取代传统的破坏性检测。这主要是原因超声波检测的可靠性越来越被厂家接受。
当今的点焊检测都是手动的离线检测，这主要是由于焊点的表面形状不一致，无法实现焊接过程中的在线检测。声波在金属板中传播时反复被界面反射，产生系列回波信号，显示在仪器的显示屏上，我们可以根据回波信号的形状来判断焊点的质量。
对初学者来说，经常会抱怨超声波点焊检测方法参数设置复杂等等。这是可以理解的。1997年，德国举办了一个“点焊检测技术经验交流会”，几乎所有的知名汽车制造商都参加了。会议对超声波检测技术在车间里的使用效果是肯定的，检测的数据和结果是可靠的。系统分析的结果也支持这一点。同时，检测人员的培养也受到重视。德国焊接协会（DVS）颁布了“电阻焊质检员”培训考核手册。接受良好培训的质检员和统一的考核标准是超声波检测成功应用不可缺少的先决条件。
特征
内置点焊专用工艺 适用于厚度1mm以上钢板的电阻点焊焊核质量检查，如车身。
专用高频超声点焊聚焦探头
采用进口高频复合材料，带宽高达20MHz，具有很高的检出灵敏度；针对车声焊点检测开发了专用的探头工艺，具有很好的工艺适应性。
焊缝剖面示意 直观分析
AWS：美国焊接学会标准AWS D1.1/D1.5 (Z6w Z8)
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