高温汽化焚烧炉

1）、进料方式: A/B热解气化炉采用一次性进料方式，这种进料方式的特点是把料一次性填满炉内然后再点火焚烧。 连续热解气化炉采用连续批量进料,采用双辊进料装置变频调节进料量,可控性比较高。这种进料方式的特点是一边热解气化一边加料。通过控制双辊进料的转速来控制进料的速度。这种设计相对于一次性进料有几个优点。 A、效率方面 若一个集中焚烧站一天要处理5至15吨垃圾。垃圾收购的覆盖面是整个市，垃圾车到集中焚烧站的时间有先后。连续热解气化方式焚烧只要第一车垃圾到了可以点炉，然后垃圾车陆续的到达就可保证炉子连续的进料。这样就保证一天5至15吨的处理时间。而一次性进料要等所有的垃圾车回来之后再投料，这样往往造成炉子空着等车子，白白让费了处理时间。经常发生由于处理时间的不够，引起垃圾的囤积。由于这个原因，设计A/B炉焚烧场的垃圾囤积点的面积相应的比较大，无形中增加了资金投入。而且垃圾的囤积会造成二次污染，为了达到环保要求，处理二次污染又要投入资金。甚至可能增加了对垃圾消毒的成本。相比较连续热解气化炉，由于A/B炉设计的缺陷而造成了多余的资金投入。 B、成本方面 由于连续进料和连续出渣而使炉内容积比一次性进料小的多， A/B热解气化炉需两只炉体切换使用,占地较大;而连续热解气化炉仅一只炉体就可以达到相同的处理量及处理效果。这样节省了钢材和耐火材料成本，也方便了运输。 C、热解气化效果方面 连续热解有明显的预热层、热解气化层、燃烧层、燃烬层。连续热解气化是保证料层的高度来保证热解气化的效果。也就是说通过连续进料和连续出渣来保证料层的高度就能连续的产生热解气，而且热解气气量也更加稳定。而A/B热解气化炉因一次性投料,随着热解时间的推移,灰渣层越来越高,热解层越来越薄从而导致气化难度越来越大,气化量越来越少，而不稳定。 D、安全性方面 A/B炉由于进料方式是一次性进料，而要求炉的体积是较大。因此一般A/B炉的外型特征是炉的截面积比较大、炉子比较矮，也就是又矮又胖。炉子要是高了，料层就高了A/B炉热解气化的特点就是从料层的最底端往上逐层热解，热解层上面还是料层。所以料层高了可燃气体溢出难度就大了，导致A/B炉的热解效果不好。所以高度不能高又要保证体积就要增大截面积。但是截面积过大料层面积就大了，大面积的料层受热裂解，瞬间产生大量可燃气体，如果压力变送器和引风机来不及连锁反映就会引起正压，而容易产生气爆。因此大的截面积容易产生气爆。而且料层厚了不均匀可能造成偏炉（一炉料热解完成后发现有些烧完有些却没有烧完现象）。 A/B热解气化炉体气爆时,一般靠铝薄或投料盖来卸压.可靠性不高,容易导致炉盖易损件损坏;而连续热解气化炉采用水封槽,炉体顶部与底部均考虑到防止气爆.炉体安全性高,可放心操作。 （2）、卸渣方式: A/B热解气化炉采用活动翻板式卸渣,灰渣因高温结焦容易黏附在炉排上。待一炉烧完冷却后一次性出渣时间久了容易造成出渣困难。 连续热解气化炉采用旋转式破渣与卸渣。炉排始终被水冷却层、冷风、冷渣层保护,不会出现结渣情况。也就是到破渣机卸料的地方炉渣的温度已经不高了不会出现结渣情况。也保护了破渣机。连续热解气化炉是自动化出渣，减少了劳动强度，也精减了劳动力。 （3）、运行成本： 1、A/B炉的热解不是伴随焚烧的整个过程，这就是半热解的缺陷。在热解之后还有较长一段时间的残烧，残烧时炉本体的温度很高，会损害设备，降低了设备的寿命。 2、当残烧时已经没有可燃气体产生，A/B热解气化炉在两炉切换时,需要大量补充燃料才能维持设定的二燃室温度;但连续热解气化炉不需要切换。A/B热解气化炉因炉体较大,需两只点火燃烧器,并且容易导致偏炉或死炉;而连续热解气化炉炉体小,今需一只点火燃烧器。当点炉时,在相同的时间内,连续热解气化炉成本要低于A/B热解气化炉。 3、连续热解气化焚烧炉,在垃圾量不足的时期内,可以采用封炉技术,保证炉子不歇火,与A/B炉每次点炉时燃料的消耗量相比可大大节省成本。