900W单槽式超声波清洗机

厂商 :天津市华瑞清洗设备有限公司

天津 西青区
  • 主营产品:
  • 超声波清洗设备
  • 超声波清洗机
  • 清洗机
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商品详细描述

基本内容




华瑞单槽超声波清洗机使用单相220V电源,可不间断工作。适用于各个行业的小规模清洗作业。可以加装电加热系统,可以设置定时清洗装置,广泛用于:电子行、电镀行、五金行、汽车零件行,成本低廉。

超声波清洗优点高精度:由于超声波的能量能够穿透细微的缝隙和小孔,故可以应用于任何零部件或装配件清洗。被清洗件为精密部件或装配件时,超声清洗往往成为能满足其特殊技术要求的唯一清洗方式快速:超声波清洗相对常规清洗在工件除尘除垢方面要快得多。装配件无须拆除既可清洗。超声波清洗可节省劳动力的优点,往往使其成为最经济的清洗方式一致:无论被清洗件是大是小,简单还是复杂,单件还是批量或在自动流水线上,使用威固特超声波清洗都可以获得手工清洗无与伦比的均一的清洁度。

在所有的清洗方式中,超声波清洗是效率最高、效果最好的一种,之所以超声波清洗能够达到如此的效果,是与它独特的工作原理和清洗方法密切相关的。我们知道,在生产和生产当中,需要清洁的东西很多,需要清洗的种类和环节也很多,如:物件的清除污染物,疏通细小孔洞,常见的手工清洗方法对异型物件以及物件隐蔽处无法达到要求,即使是蒸汽清洗和高压水射流清洗也无法满足对清洁度较高的需求,超声波清洗对物件还能达到杀灭细菌、溶解有机污染物、防止过腐蚀等,因此,超声波清洗被日益广泛应用于各行各业。

                                               



    适用范围





           




1、机械行业:防锈油脂的去除;量具的清洗;机械零部件的除油除锈;发动机、化油器及汽车零件的清洗;过滤器、滤网的疏通清洗等。尤其在铁路行业,对列车车厢空调的除油去污、对列车车头各部件的除锈、除油、防锈,非常适合。

2、表面处理行业:电镀前的除油除锈;离子镀前清洗;磷化处理;清除积炭;清除氧化皮;清除抛光膏;金属工件表面活化处理等。

3、仪器仪表行业:精密零件的高清洁度装配前的清洗等。

4、电子行业:印刷线路板除松香、焊斑;高压触点等机械电子零件的清洗等。

5、医疗行业:医疗器械的清洗、消毒、杀菌、实验器皿的清洗等。

6、半导体行业:半导体晶片的高清洁度清洗。

7、钟表首饰行业:清除油泥、灰尘、氧化层、抛光膏等。

8、化学、生物行业:实验器皿的清洗、除垢。

9、光学行业:光学器件的除油、除汗、清灰等。

10、纺织印染行业:清洗纺织锭子、喷丝板等。

11、石油化工行业:金属滤网的清洗疏通、化工容器、交换器的清洗等。

12、其他:感光材料制造、造纸、某些食品领域的液体消泡(去除溶解的空气)。

 清洗效果


  产品特点




1、 使用普通自来水、酒精、溶剂清洗。

2、大功率换能器清洗效果显著,可用肉眼观察到。

3.、清洗后物体闪亮发光。

4、机械手动控制时间。

5、全不锈钢外壳与盖子,更显高档。

6、防水性能大大改进,产品更加安全持久

7、 配全不锈钢专业清洗篮(可选)




    超声波清洗的优点



相比其它多种的清洗方式,超声波清洗机显示出了巨大的优越性。尤其在专业化、集团化的生产企业中,已逐渐用超声波清洗机取代了传统浸洗、刷洗、压力冲洗、振动清洗和蒸气清洗等工艺方法。超声波清洗机的高效率和高清洁度,得益于其声波在介质中传播时产生的穿透性和空化冲击波。所以很容易将带有复杂外形、内腔和细空的零部件清洗干净,对一般的除油、防锈、磷化等工艺过程,在超声波作用下只需两三分钟即可完成,其速度比传统方法可提高几倍到几十倍,清洁度也能达到高标准,这在许多对产品表面质量和生产率要求较高的场合,更突出地显示了用其它处理方法难以达到或不可取代的结果。


    注意事项




超声波清洗机的超声槽,在槽中没有水或溶剂时,千万不要启动,造成空振,造成振动头报废或损坏,超声波设备的正确操作及维护保养,最好专人专管。


    常见故障及排除




1、超声波清洗机打开电源开关,指示灯不亮,没有超声输出。

原因:

A.电源开关损坏,没有电源输入;

B.保险丝ACFU熔断。

2.超声波清洗机打开电源开关后,指示灯亮,但没有超声波输出。

原因:

A.换能器与超声波功率板的连接插头松脱;

B.保险丝DCFU熔断;

C.超声功率发生器故障;

D.换能器故障。

3.超声波清洗机直流保险丝DCFU熔断。

原因:

A.整流桥堆或功率管烧毁;

B.换能器故障。

4.超声波清洗机打开电源开关后,机器有超声波输出,但清洗效果未如理想。

原因:

A.清洗槽内清洗液液位不当;

B.超声波频率协调没有调好;

C.清洗槽内液体温度过高或过低;

D.清洗液选用不当;

E.超声波发生器老化。

    清洗方式推荐



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