云南昆明优质6米折弯机

机器的用途和适用范围

本机器对折弯金属板料具有较高的劳动生产率和较高的工作精度。折弯不同厚度的料时，应选择下模不同开口尺寸的v形槽。选择v形槽开口尺寸一般应大于倍板料厚度。采用不同形状的上下模具，可折弯成各种形状的工件（见图1）。板料折弯力表（见表1）和折弯力——油压换算图（见图2）或折弯计算公式可算出折弯力。滑块行程一次即可对板料进行一次折弯成型，经过多次折弯即可获得较复杂形状的工件。

本机器采用钢板焊接结构，具有足够的强度和钢度。本机液压传动可保证工作时不因板料厚度变化或下模v形槽选择不当而引起严重超载事故。本机器具有工作平稳，操作方便，噪音小，安全可靠等特点。上模的补偿结构可在折弯板料时补偿工作台和滑块的绕度，保证获得较高的工作精度。同时，油缸中设有机械挡块能确保滑块的重复定位精度，从而保证批量生产时折弯角度的一致性。本机配备相应的装备后能作冲孔用。

本机器滑块行程可任意调节，并具有点动，单次和连续行程等动作规范。采用点动规范可方便地进行试模和调整。

本机器技术先进，性能可靠是较理想的板料形成设备之一，它可广泛用于飞机、汽车、造船、电器、机械、轻工等行业。

三、机器的主要结构

本机器主要部件有机架，滑块，机械挡块调整结构，同步轴，前托料架，后挡料架，模具，液压系统，电气系统等

4.1、机架

本机采用钢板焊接结构。工作台用螺栓紧定在机架的左右立柱上。在工作台与立柱之间装有半圆块微调结构，滑块与工作台面之间的平行度偏差，可通过微调结构进行调整，调节量为0-1.0mm.

4.2、滑块

滑块为钢板焊接结构。滑块通过滑动导轨与机架相连。固定在机架立柱上的油缸的活塞杆通过螺钉也与滑块相连。另外滑块还与同步轴相连，保证滑块同步运行。

4.3、机械挡块调整结构

机械挡块是确定滑块运行位置的机构。机械挡块安装在机架两侧的油缸内。机械挡块调节通过电动机传动蜗轮付来达到。

机械挡块调整，只允许滑块在上始点时进行，否则容易损坏机械。

为保证工件在全长范围内的工作精度，两油缸中的机械挡块位置必须相同，本机器在出厂时已调好。若在使用中发现滑块在下死点略有倾斜时，可将右面a处（见图3）轴磁脱开进行调整（旋转蜗杆轴60度，能纠正滑块倾斜0.033mm），调好后接好轴套。调整时，滑块在上死点。

4.4、同步结构

滑块运行过程中的同步，由同步机构保证本机械同步结构，结构简单，稳定可靠，具有本机器所需的同步精度，且不需经常维修能保持长时期使用。

4.5、后挡料

后挡料运行由电动机拖动，后挡料定位用手轮微调位置，后挡料位置数值由娄显系统显示。

4.6、模具

上模采用多段短模拼接而成，具有精度高，互换性好，便于拆装等特点。上模有斜楔微调结构，以促进工件在全长范围内的工作精度。下模为整体式。一根下模为具有不同开口尺寸的v形槽，可供操作者随意选用。

4.7、液压系统

4.71、工作原理（见图4、图5、表2）

由图5.3可看出，本机折弯工作是靠油泵输出的液压油送入油缸的上腔或下腔来完成的，液压工作油在一个折弯加工周期中，不同阶段具有不同的路径和压力；因此分析工作原理可按如下各阶段进行分析。

（1）卸荷：

卸荷时，液压系统中的所有电磁阀都处在失电的自然状态。此时油泵输出的液压油通过5号溢流阀（见液压原理图）直接回油箱，即液压系统处于待工作状态。若14号阀关闭时油缸上腔有高压油存在则可通过12号阀流回油箱进行卸压。油缸下腔的油因有11号单向阀的作用只能经13号溢流阀阀流回，13号溢流阀调定的压力可保证滑块不会因自重下滑。

（2）滑块快下：

滑块快下时，7号（yv2）和4号（yv1），10号（yv3）电磁阀通电。yv2通电使5号阀关闭。yv1通4号阀的pa和bt分别接通。于是，油泵输出的液压油经4号、和12号阀通入油缸上腔。另一方面，由上方的12号顺序阀的作用使液压油产生一定压力先去打开11号液控单向阀使油缸下腔的油通过11号阀10号阀通过4号阀bt口流回油箱。由于油缸下腔的油可通过下方的阀顺畅的流回油箱，所以机器的滑块在自重的作用下很快下降。滑块快降时油缸上腔不但有油泵的输出油补充，同时还有油箱的油通过14号液控单向阀自吸进行充实。

（3）滑块慢下（工进）：
滑块慢下时，4号（yv1），7号（yv2）电磁阀同时通电。yv3断电使10号阀不通，于是油缸下腔的油只能从11号阀和9号阀的一个节流阀排到油箱，因此滑块下降阻力增大，具有一定压力。使14号单向阀关闭。滑块的下降就只能靠油泵的输出的压力油压入油缸上腔来强迫滑块下行。

（4）保压：

保压时，电磁阀的工作情况与慢下时相同。只是保压时滑块已达到下死点（碰到机械挡块）不能再下行，因此泵输出的液压油无路可走而使油压迅速升高，当油压达到一定值时（由5号阀调定）油从5号阀中排到油箱。工作油路中的油压就维持在5号阀调定的压力值，即达到保压。

（5）回程：

回程时只有7号阀的yv2通电。此时油泵输出的压力油经4号阀pb口一方面打开14号阀，另一方面经过9号和11号阀进油缸下腔，使滑块向上，即回程时，油缸上腔的油经14号阀排到油箱。当滑块回至一定高度时，（上始点）yv2失电，变成卸荷状态，滑块也就停留在一定高度的上始点。

（6）几点附加说明：

1）本机允许的最高工作压力25mpa由5号阀调定。该阀在机械出厂时已调整好，不允许用户自行更改。

2）用户加工具体工件需要的压力可通过5号阀调定。加工工件时所需压力的大小可查看图2、图3由6号阀可调定。

3）油缸下腔最高允许压力12mpa由13号阀调定，该阀出厂时已调整好，请用户也不要随间改变。

4）9号节流阀的作用是调节滑块下行的速度。

4.7.2、注意事项

液压工作油采用n46液压油。液压油必须经过滤后才能注入油箱。油应加到油标位置。首次使用的液压油一个月后必需更换。以后若发现油液压浑浊或粘度不正常时，应及时更换新油，并清洗油箱和滤油器。五、机床的电气系统

本机床采用三相380v，50hz电源供电。控制回路及电磁阀回路都由tc控制变压器供电，控制回路的电压采用ac24v，电磁阀回路采用ac28v经过整流变换成dc24v供电。机床本身必须可靠接地。

5、1主回路

带有分励脱扣器的空气开关qf和限位开关sq7组成联锁装置。保证电气箱箱门打开后切断电源，以保证安全，用户有为了维修方便，可以用绝缘物压住sq7，维修完毕后，必须恢复原样，以确保安全。

5、2控制回路

本机床控制回路的控制工作规范分点动，单次，连续。

5、2.1起动

电气控制回路的操作按钮分别被设置在电气箱门上和脚踏开关上，合上电箱侧面的空气qf，指示灯hl1亮，表示机床已经引入了电源。转动钥匙旋钮sa1接通控制电路电源。按下sb2按钮起动油泵电机，指示灯hl2亮。选定工作规范便可进行操作，当按下带自锁功能的蘑菇头按钮sb1，机床马上停止工作且整个机床都不可能操作。

5、3操作

5、3.1点动

转动钥匙按钮sa2于点动位置。脚踏sa3，则ka5，ka1，ka4得电，电磁阀yv1，yv3得电，滑块快速向下，放开脚踏开关滑块即停；踏住向上脚踏开关sa4则ka2得电，电磁阀yv2得电，滑块快速向上，放开脚踏开关滑块也就停，滑块上升到上限位开关sq1时滑块必停。

5、3.2单次

转动钥匙按钮sa2于单次位置，踏下脚踏开关sa3则ka5，ka4得电，电磁阀yv1，yv3得电，滑块快速向下，碰到限位sq2时，ka4失电kt1得电，滑块转慢速下行，（下行的时间由操作面板上的工进延时旋钮控制）最后经保压放开sa3时，则经短暂的卸荷（卸荷时间约为1秒）后，滑块快速上升至上死点（由sq1限位）为止。为确保安有效，单次操作必须踏住sa3直到工件加工完成为止。

5、3.3连续

转动钥匙旋钮sa2于连续位置，踏一下脚踏开关sa3，则ka5，ka1，ka4得电，yv1，yv3得电，滑块下行，经工进延时，保压，ka4失电，yv3失电，ka5延时失电，再经短暂的卸荷，yv1失电，yv3得电，滑块快速上升至上死点（由sq1限位）。在上死点停留时间由kt3调节后又重复上述运动，周而复始，连续运行。当需要停止时，只需把sa2置于点动或单次的位置或踏下sa4脚踏开关使滑块停于上死点既可。用户确需使用连续运行时，上死点停留时间可调。

5、4滑块行程调整

本机床的滑块行程可随着折弯各种不同的板材厚度而加以调整。

安装时，若发现油泵电机的转向与标记不符，必须通过改变电源进线的相序来纠正。

六、机器的维修、保养及故障排除

凡是操作和维修本机器的人员，都必须仔细阅读，认真领会本说明书的内容，只要严格照章办事，那么一定会收到满意的效果。

（1）本机器必须有专人负责，操作者必须熟悉机器的使用和安全生产知识。

（2）工件的折弯力不准大于公称力。

（3）为使模具经久耐用，单位长度的折弯力不能过大。折弯窄板料时，应将机器的工作压力适当降低。单位长度上的最大折弯力可按长度160mm的折板负荷不超过1000kn来确定。

（4）按所折弯板料厚度初调上下模具间隙，其间隙可比板厚大1mm，这样不至于无间隙而压坏模具。

（5）折弯板料应放在机器的中央，一般不宜偏载，更不宜单边载荷。偏载会影响工作和机器精度，如某此工件确需单边工作时，其载荷不得大于公称力的1/4，而且必须两边同时折板。

（6）油箱内加n68号液压油，每一次使用一个月必须调换。以后不超过一年调换一次。正常工作油温15?c-60?c。应经常清洗吸油口的滤油器。保持吸油畅通，否则油泵将吸空，使管道产生振动。

（7）本机器采用分散润滑，根据工作使用情况参照各润滑点加油（见润滑表牌）。

（8）故障的排除（见表2）

（9）用户应经常务有本机器规定的随机附带的备用易损零件，以备检修时用。

（10）机器大修后其精度应保持出厂标准（详见检验合格证）。