80t电弧及100t精炼炉除尘

 

 供应80t电弧及100t精炼炉除尘器、河北泊头除尘器厂家除尘器质量保证

80t电弧炉及100t精炼炉

除尘系统

 技术方案

 

目     录

   

         附件1 设计依据及工艺方案说明

1.1设计依据

1.2 工艺方案说明

         附件2 工艺技术说明及基本技术数据

             2.1 工艺技术说明

             2.2 基本技术数据

             2.3 公用介质参数

         附件3 设备功能说明及技术规格数据

             3.1 工艺设备功能说明及技术规格数据

             3.2 电气仪表技术说明

         附件4 除尘器性能简介

4.1综述

4.2除尘系统技术参数

4.3除尘器设计要求

4.4系统设置

4.5工作原理

4.6性能指标

4.7设备功能和制造技术

附件5制造、安装、施工验收

             5.1执行标准

             5.2验收

         附件6 工程进度

         附件7 质量保证及技术服务与售后服务

             7.1质量保证

             7.2技术服务

             7.3售后服务

   

 

附件1  设计依据及工艺方案说明

1.1 设计依据

    1.1.1 技术依据

甲方提供的技术参数与要求；

80t电炉及100t精炼炉相关资料；

1.1.2 应用标准

   《采暖通风与空气调节设计规范》及局部修订条文(2001年)

                                      GBJ19-87

   《工业炉窑大气污染物排放标准》     GB9078-1996

   《工业金属管道设计规范》           GB50316-2000

   《通风与空调工程施工质量验收规范》 GB50243-2002

1.1.3 电炉烟气参数

（1）烟气成分

烟气主要成分	CO2	CO	O2	N2
体积比 %（EAF）	19	5	8	68
体积比 %（LF）	2.51	47.76	2.18	47.55
烟尘主要成分	FeO	Fe2O3	SiO2	CaO	MO	C

（2）颗径分布（烟尘平均粒度）

粒径（μm）	0-2	2-4	4-6	6-8	8-10	＞10
含量（%）	52.2	22.4	6.2	7.3	2.5	9.3

（3）烟尘密度

真密度                                          4.45g/cm³

堆密度                                           1.36g/cm³ 

含尘量                                           11-12kg/t钢

（4）烟尘比电阻          10⁹-10¹²Ωcm

（5）烟气温度               1200-1400℃ (原始温度)

1.2 工艺方案说明

电炉及精练炉在冶炼时产生的高温烟气严重污染环境，为改善车间操作条件，满足环保要求设置烟气除尘设施。

1.2.1 除尘系统介绍

1.2.1.1除尘系统的风量

 

1.2.1.2工艺流程

电炉产生的一次烟气、二次烟气，与LF钢包精炼炉产生的污染性气体共设置一套除尘系统。

具体包括如下：

电炉一次排烟（第4孔排烟+沉降室+水冷管道+机力冷却器）+电炉二次排烟（密闭罩+机力冷却器）+钢包精炼炉（第4孔排烟）+除尘器+风机、电机+烟囱。

（1）电炉一次烟尘治理

电炉在冶炼期间产生的含尘、含一氧化碳的高温烟气，由第四孔排烟进入燃烧沉降室。之后先经水冷管道降温后与二次烟气一起进入机力冷却器进一步降温并完成混风，温度降至～85℃后经除尘主管道进入袋式除尘器，经滤料净化后由烟囱排入大气。

（2）电炉二次烟尘治理

电炉冶炼期间从电极孔等缝隙处外溢的烟气，辅助加料、出渣出钢时产生的二次烟气，由移动式密闭罩捕集，经烟气管道进入机力冷却器与一次烟气混合后经除尘主管道进入袋式除尘器，烟气经滤料净化后由烟囱排入大气。

（3）精炼炉烟尘治理

精炼炉生产时产生的烟气，采用第四孔排烟捕集，于机力冷却器后并入除尘主管道与一次烟气、二次烟气一起进入袋式除尘器，烟气经滤料净化后由烟囱排入大气。

1.2.2系统组成

电炉、精炼炉烟气除尘系统主要由烟气捕集(一次烟气第四孔捕集、二次烟气移动密闭罩捕集、精炼炉第四孔捕集)、烟气燃烧(燃烧沉降室)、烟气冷却(水冷、机冷系统)、烟气调节(炉压调节阀、精炼炉排烟调节阀、加料系统排烟调节阀)、除尘机组(袋式除尘器)、粉尘输送装置(卸灰阀、切出刮板输送机、集合刮板输送机)、主风机机组(主风机、电动机、液力偶合器)、补偿器、烟气管道、烟囱及维护检修设备等组成。

1.2.3 除尘系统简要说明

电炉除尘系统采用第四孔排烟和移动密闭罩的排烟方式。第四孔排出的高温烟气进入沉降室燃烧后，经水冷密排管冷却至500℃，之后与二次烟气一并进入机力冷却器冷却至85℃，然后与精炼炉产生的污染性烟气共同进入布袋除尘器。

为防止进入除尘器的烟气温度过高而烧坏布袋，除尘器入口处设有自动超温混风阀，当烟气温度大于110℃时阀门自动开启。除尘器采用低压长袋脉冲除尘器，烟尘排放浓度＜30mg/m³，低于国家要求的排放标准。

1.2.4除尘系统组成

采用一套除尘系统对所有尘源点产生的烟尘进行净化处理。

 

 1400℃      900℃         500℃

第四孔排烟     沉降室     水冷烟道    

 

密闭罩二次排烟    机力冷却器

85℃

                          LF精炼炉烟尘 

 

混风阀110℃

 

汽车外运     储灰仓      输灰系统     脉冲袋式除尘器

 

                         电机     调速离合器     除尘风机

 

                                                  消声器

                            

                                                     排放烟囱
                       

1.2.5 除尘器型式

生产过程中产生的烟气量大、含尘浓度高、烟尘分散度高。针对电炉以及精炼炉生产过程中产生烟气的特性，工程中常选用大型袋式除尘器。大型袋式除尘器有脉冲清灰、反吹清灰两大类。脉冲清灰袋式除尘器与反吹清灰袋式除尘器相比，脉冲清灰袋式除尘器过滤速度较高，设备重量较轻，投资较省，占地较小，同时清灰效果较理想。因此采用脉冲清灰袋式除尘器。

1.2.6 80t电炉烟尘捕集罩形式

烟罩采用移动密闭罩的形式。当加料时，移动罩移开。冶炼时移动罩回位形成密闭罩，烟尘经地下排烟道排出。其中，电炉产生的一次烟气经第四孔排烟管排出。

1.2.7 100tLF炉烟尘捕集罩形式

100tLF炉产生的烟气经设置在第四孔的除尘管道捕集排出。

1.2.8 烟气冷却方式

电炉冶炼期间产生的一次含尘、含一氧化碳的高温烟气约1200℃～1400℃，通过水冷系统降温至500℃，与二次烟气混合后经机冷系统降温至85℃后，进入袋式除尘器过滤净化。

1.2.9 粉尘输运处理

为简化输运环节、减少故障率、节省占地，除尘器收集的粉尘由卸灰阀、切出刮板机、集合刮板机直接把粉尘输送到集中卸灰点卸灰的方式。

1.2.10 主风机配置

除尘系统风机配用单台电机，加装调速型液力偶合器进行“软”调节，这种方式运行及转速调节稳定可靠。

1.2.11 节能措施

为适应冶炼工艺、节约能源，主风机配有调速型液力偶合器。电炉冶炼时，根据电炉冶炼工况及电炉烟气产生情况整定不同阶段主风机的转速(也可远距离手动操作，无级调节主风机转速)，在保证冶炼条件和电炉排烟效果的前提下，降低电炉冶炼电耗和除尘系统主风机的能耗。当电炉不需排烟时，可将主风机转速调到额定转速的20%，以节约电能。

1.2.12 噪声治理

为减少风机机械及电动机机械、电磁等噪声污染，为便于设备维护检修，主风机机组设于风机房内，以利于减少风机机械噪声及机壳的散热量。

1.2.13 安全措施

为避免烟气烧毁滤袋，除尘器进口设有烟气温度报警，并与混风阀连锁，当烟气温度≥110℃时，混风阀立即打开。

     主风机设有风机轴承温度、电动机设有轴承温度、定子温度上限报警，调速型液力偶合器设有进口油温、油压和出口油温、油压等上限或下限报警，并与电动机连锁，当温度或压力达到上限或下限时，电动机停机，以保证风机机组安全运行。

附件2 工艺技术说明及基本技术数据

2.1 工艺技术说明

工艺流程：

电炉烟气除尘系统采用第四孔直接排烟(电炉一次烟气)、移动密闭罩(电炉二次烟气)相结合的烟气捕集方式 、滤袋过滤的干式除尘方法、负压操作的工艺流程。精炼炉生产时产生的烟气，由精炼炉排烟管捕集，并入电炉一、二次烟尘除尘系统主管道。电炉、精炼炉烟气除尘系统工艺流程详见流程图。

电炉一次烟尘治理：

电炉在冶炼期间产生的含尘、含一氧化碳的高温烟气，由第四孔排烟管道进入燃烧沉降室。含有一氧化碳的高温烟气在燃烧沉降室内与从连接处缝隙混入的空气燃烧、再经水冷管道+机冷器进一步冷却，温度降至～85℃后进入袋式除尘器，经净化后由风机经烟囱排入大气。

电炉二次烟尘治理：

电炉冶炼期间从电极孔等处缝隙外溢的、辅助加料、出渣出钢时产生的二次烟气，由移动式密闭罩捕集，进入机力冷却器与一次烟气混风后经烟气管道进入袋式除尘器，烟气经袋式除尘器净化后由风机经烟囱排入大气。

精炼炉烟尘治理：

精炼炉生产时产生的烟气，采用环保炉盖+点对点排烟管捕集，与电炉烟气除尘系统主管道并网，烟气经袋式除尘器除尘后过风机经烟囱排入大气。

2.2 基本技术数据

    烟气参数：

电炉一次烟气

第四孔排烟管          烟气量           0.96万Nm³/h

燃烧沉降室            烟气量           1.06万Nm³/h

密排水冷管道          烟气量           1.06万Nm³/h

电炉二次烟气          烟气量           32.8万Nm³/h  

(移动密闭罩)                       

精炼炉烟气            烟气量          4.14万Nm³/h

除尘器进口            烟气量          380000m³/h

主风机        

             烟气量         400000 m³/h

               

烟气含尘量                             10～13kg/t钢

    烟气成分   与所冶炼的钢种、工艺操作条件等有关。

    粉尘颗粒度、粉尘成分   与所冶炼的钢种、工艺操作条件等有关。                                                                        

    粉尘堆密度                             ～1.36 g/cm³

    烟气排放

烟囱              直径                    φ3100                   

  高度                     20m

排放烟气         烟气量         380000 m³/h

                     烟气温度       60℃~80℃

                     含尘浓度        ≤30 mg/Nm³ 

2.3公用介质参数    

循环冷却水          

        供水温度                           35℃

        回水温度                           50℃

    氮气

        压力                               0.5～0.7Mpa

        露点温度                           -20℃

        供气强度                           ～20 Nm³/min

        耗量                               ～8 Nm³/min

主风机(10kV)                          900KW  

附件3 设备功能说明及技术规格数据

3.1 工艺设备功能说明及技术规格数据

3.1.1 烟气捕集

（1）电炉、精炼炉第四孔排烟管

电炉第四孔排烟管用于捕集电炉冶炼时产生的一次烟气，精炼炉第四孔排烟管用于捕集精炼炉冶炼时产生的烟尘。

      （2）移动式密闭罩

移动式密闭罩用于捕集电炉冶炼期间从电极孔等处缝隙外溢的、出渣出钢、辅助装料时产生的二次烟气。当加料时，移动罩移开。加料时产生的烟尘由屋顶罩捕集，冶炼时移动罩回位形成密闭罩，烟尘经移动罩顶部的排烟道排出，密闭罩和屋顶罩的风道均设有切换阀，在不用时关闭。

3.1.2 烟气燃烧    

燃烧沉降室

    (1) 功能说明 

电炉冶炼时产生的CO在炉内与炉门等处缝隙渗入的空气燃烧不完全，还需要进一步燃烧。烟气中的一氧化碳与缝隙混入的空气在燃烧沉降室内混合燃烧，同时烟气中的火花等粗颗粒粉尘在燃烧沉降室内沉降。燃烧沉降室收集的粉尘定期由卸灰阀卸出运走。

(2) 设备组成

燃烧沉降室                

卸灰阀

支架、平台、梯子

    (3) 技术数据

燃烧沉降室

    出口烟气温度              ~900℃

    材质                      Q235-A、耐火材料

3.1.3 烟气冷却

排管式水冷烟道

（1）功能说明

排管式水冷烟道对烟气进行间接冷却。水冷烟道采用密排管型式，密排管内的冷却水与烟道内的烟气进行间接热交换。排管式水冷烟道具有结构强度好、热交换效率高、运行稳定可靠、寿命长等优点。

（2）设备组成

排管式水冷烟道

分水、集水器

分水、集水器配件及支吊架

冷却水管、配件及支吊架

排管式水冷烟道支吊架、平台、梯子

（3） 技术数据

 排管式水冷烟道

烟气温度  进口         ~900℃

          出口         ~500℃

直径         φ600mm(内径)

机力冷却器

（1）功能说明

机力冷却器对烟气进行间接冷却。机力冷却器的冷却管组外部的强制冷却与烟道内的烟气进行间接热交换，具有热交换效率高、运行稳定可靠、寿命长等优点。

通过对烟气温度的测量，实现冷却风机组的最佳控制。

（2）设备组成

 上箱体

下箱体

中箱体

换热管组

冷却轴流风机组

电动卸灰阀

支吊架、平台、梯子

（3）技术数据

烟气温度   进口        ~500℃

           出口        ~85℃

换热面积               1068m²

3.1.4 烟气调节

    (1) 功能说明

随着电炉、精炼炉的冶炼阶段不同，烟气发生量及扩散方式也不同。为适应电炉、精炼炉冶炼及提高烟气捕集率，电炉一、二次烟气管路及精炼炉烟气管路上各设有烟气调节阀。

电炉一次烟气调节阀与炼钢设备连锁，炉内保持微负压+15Pa。当电炉冶炼时调节阀由炉压控制，并可在电炉炉前控制室操作台上远距离手动操作。

二次烟气排烟调节阀与炼钢设备连锁，当电炉出渣出钢时开大调节阀；当电炉冶炼时调节阀开度由除尘器进口烟气温度自动调节，以控制除尘器进口烟气温度不高于110℃。同时调节阀可在电炉炉前控制室操作台上远距离手动操作。

精炼炉烟气调节阀可在精炼炉炉前控制室操作台上远距离手动操作。

    (2) 设备组成

烟气调节阀

检修平台、梯子

    (3) 技术数据

炉压调节阀

    烟气温度                       ~150℃~250℃

    型式                           自动调节蝶阀

精炼炉排烟调节阀

    烟气温度                       ~120℃

    型式                           自动调节蝶阀

3.1.5 除尘机组

    袋式除尘器

    (1) 功能说明

    除尘器采用低压脉冲清灰袋式除尘器。含尘烟气由进风管、滤袋室进口调节阀进入除尘器，烟气中的粗颗粒粉尘在惯性力的作用下被分离出来并落入灰斗，含尘烟气由滤袋过滤后，经滤袋室出口阀进入出风管。当滤袋表面粉尘逐渐增多，阻力增大后，起动滤袋清灰系统进行脉冲清灰。脉冲清灰系统与除尘器进出口压差连锁，由程序及时间顺序控制清灰。该设备具有结构紧凑、维修方便、运行可靠等特点。

(2) 设备组成

除尘器本体

滤袋

袋笼

电磁脉冲阀

离线阀

支架、平台、梯子

(3) 技术数据

烟气量              380000 m³/h   

烟气温度             ~110℃                

过滤面积            6000 m²（12箱）         

滤袋材质            涤纶针刺毡

    压缩空气配件

    (1) 功能说明

除尘器脉冲清灰反吹气源、采用氮气，压力0.5～0.7Mpa。

(2) 设备组成

储气罐（氮气）

压缩氮气管道、配件及支吊架                  1套

    (3) 技术数据

     氮气储气罐         公称容积       ≥4m³        1台

3.1.6粉尘输送装置

    粉尘输送设备

    (1) 功能说明

除尘器收集的粉尘由卸灰阀、刮板输送机把粉尘输送到卸灰点集中，定时由粉尘自卸罐车运出。仓壁振动器、卸灰阀、刮板输送机等与除尘器滤袋清灰系统连锁，由时间顺序控制运行。

    (2) 设备组成

卸灰阀

切出刮板输送机

集合刮板输送机

支架、平台、梯子

    (3) 技术数据

卸灰阀         数量   12台                     

切出刮板机     数量   2条                      

               型号   MS32  

集合刮板机     数量   1条                      

               型号   MS41                     

3.1.7 主风机机组

    风机机组

    (1) 功能说明

为减少主风机机械及电动机机械、电磁等噪声污染，为便于设备维护检修，主风机机组设于风机房内。

    为适应冶炼工艺、节约能源，主风机一次、二次除尘配有调速型液力偶合器。液力偶合器与炼钢工艺连锁，根据各冶炼工况的烟气产生量调节主风机的转速。间隔停炼时，把主风机转速降到额定转速的20%，以节约电能。同时液力偶合器可在电炉炉前控制室操作台上手动操作。

主风机轴承设有温度，电动机轴承、定子设有温度检测报警装置，液力偶合器油进出口设有温度、压力检测报警装置。并与电动机连锁，以保证风机机组安全运行。

(2) 设备组成

主风机

电动机

调速型液力偶合器

油冷却器

油管、配件及支吊架

冷却水管、配件及支吊架

    (3) 技术数据

主风机     

    流量                400000 m³/h           

    压力                5500 Pa              

电动机

    电压                10kV                

    功率                900 kW             

液力偶合器

    液力偶合器YOT_GCD875

3.1.8 补偿器

由于管道内烟气温度高，管道要产生热膨胀，为补偿管道的伸缩量，管路上设置了补偿器。补偿器采用耐高温的织物补偿器。

3.2电气仪表技术说明

3.2.1供电电源和供电系统

    供电电源

    除尘设施设有380/220V低压配电室，室内设置低压配电柜1套。~380/220V低压系统采用单母线分段（受电柜与母柜联锁），其~380/220V引自厂内变电所。

    除尘设施设有10KV、900 kW主风机电动机各一台,主风机电动机的10KV 电源引自厂内变电所。主风机旁设置就地操作箱，风机的自动联锁控制由除尘系统PLC完成。

    除尘电气室及电气设备

    除尘设施设有除尘电气室，室内装有操作台、低压柜、PLC柜、脉冲柜、MMI显示器（设备符合IEC标准；设备防护等级：PLC柜及其它设备操作台、控制箱均为IP54）。所有的控制盘、箱、柜/台选用的电气元件均采用SIEMENS、MerlinGerlin等公司在国内的合资企业生产的产品。

    操作台、机旁控制箱装有控制开关、按钮、仪表、信号灯、接线及端子板，能相应地去启动、停车所有生产设备。此外机旁控制箱还能满足进行机旁试车，检修及事故处理的要求。

3.2.2基础自动化系统

    基础自动化系统组态

电气和仪表共用一套系统，这样做的优点是共享系统的硬件资源。有关信息可以集中于同一个或几个画面上，便于监视和操作，避免二个系统之间的信息交换，节省了资金，提高了系统的可靠性和反应速度。采有1台S7—300可编程控制器控制除尘系统，并可以通过工业以态网络与电弧炉、钢包炉PLC连接，组成完整的炼钢基础自动化系统。

MMI采用一台工业型PC机，配置为P4/1.2G、硬盘30G、256MB内存，并配有工控组态软件。MMI配有一台UPS，电压为AC220V，容量1500W。

    基础自动化控制功能

    除尘系统PLC能完成下列功能：

    —闭环控制

    —联锁

    —顺序控制

    —测量

    —监视

    并通过MMI对整个工艺过程的运行状态进行监视。

    具体完成以下工艺控制或显示：

    —烟气燃烧

    燃烧室出口温度

    —烟气冷却

水冷密排管道进出口温度

机冷器进出口温度

    —烟气调节

    炉压调节阀

   精炼炉排烟调节阀、

    —精炼炉烟气处理

    进口阀

    —袋式除尘器

    —粉尘输送装置

    —主风机的启停

    —主风机入口调节阀

    —液力偶合器

    —故障报警、打印报表

    PLC及MMI其它的控制功能参见自动化仪表部分。

3.2.3自动化仪表

    概述

    自动化仪表的任务是完成对生产过程的检测、控制、监视、事故报警和联锁。除尘系统的仪表控制系统可以与炼钢控制系统相互通讯，须与电炉承包商的电气协商，选用同一厂家的产品。

    根据当前技术发展水平，PLC已在生产过程中广泛应用，因此该项目采用PLC控制系统，它具有性能价格比高、配置灵活、功能强、工作可靠等特点，能组成“仪一电”合一的控制系统。

    检测、控制项目

    1) 炉压指示、控制：冶炼时，炉压调节阀开度由电炉炉压自动调节，以控制电炉炉压为±15Pa之间。

2) 袋式除尘器进口烟气温度指示、报警、控制及连锁：屋顶罩排烟调节阀开度由一次除尘系统除尘器进口烟气温度调节，以控制除尘器进口烟气温度为110℃。当进口烟气温度大于110℃时，打开混风阀降低烟气温度。

3) 袋式除尘器进出口差压指示、报警及联锁：当差压大于1800Pa时，接点信号送PLC，对布袋进行清灰顺序控制；或进行定时循环清灰;并在除尘器各室装有分室差压计以检测各箱室运行情况。

   4) 主风机进口压力指示、报警及连锁：当主风机进口压力低于某值时，连锁信号送电力，由液力偶合器调节主风机转速；调节进口阀门。

    5) 主风机轴承温度报警及连锁：当主风机轴承温度大于某值时，连锁信号送PLC，使电动机停机。

    6) 电动机轴承和定子温度指示、报警及连锁：当电动机轴承和定子温度大于某值时，连锁信号送PLC，使电动机停机。

    7) 液力偶合器进出口油温、油压指示、报警。

    所有一次仪表应非露天安装，否则应加仪表保护箱。

    自动化仪表控制的组成及功能

    系统由人机接口MMI、数据母线、PLC控制站及现场检测、执行仪表组成。

    MMI采用工业标准计算机，奔腾机，包括CPU、内存、软盘及硬盘驱动器、键盘、彩显CRT17″。

    可编程控制器包括电源板、CPU、总线板、存储板及I/O板。模拟量输入板、模拟量输出板、开关量输入板、开关量输出板，考虑了15%的备用量。

    系统具有以下功能：

    1) 具有较强的监控功能。在生产中，操作员可通过键盘调出流程画面，报警画面，趋势画面等等，观察过程变量的变化，检查系统报警，修改参数和系统组态。系统提供方便直观的图形化组态软件，可快速地构造用户所需的控制方案。组态软件采用WINDOWS环境下标准的窗口化、图形化用户的界面。监控站提供的监控应用软件有：实时数据库软件，预定义格式画面，用户流程图，报警的显示。

    2) 具有丰富的运算控制功能，由可编程控制器完成过程变量的运算和控制。控制器的控制组态软件有：连续控制图，顺序控制图，梯形逻辑图，设定点程序及处方编制等。

    3）具有可靠的检测、执行功能。通过检测元件、变送器收集参数，由控制器进行处理，然后由执行器和调节阀去完成过程变量的控制。

3.2.4工厂电气照明的建议

    除尘设施的照明系统电压为380/220V，照明装置电压为AC220V，室外采用轻型投光灯照明，室内采用荧光灯或金属卤化物灯照明，检修照明为AC24V。

3.2.5工厂接地装置的建议

    所有电气设备正常不带电的金属部分均可靠接地，接地装置的接地电阻不大于1欧姆。

    PLC系统作单独的接地，其接地电阻为4欧姆。

    除尘设备、烟囱设有接地及防雷保护。

附件4  除尘器性能简介

4.1 综述

XLCM系列离线清灰低压脉冲袋式除尘器是一种处理风量大、过滤风速高、清灰效果好、除尘效率高、运行可靠、维护方便、占地面积小的单元组合式除尘设备。广泛应用于电力、冶金、建材、化工等行业的烟气除尘及物料回收、粉尘治理。

我公司推出的XLCM型离线清灰低压脉冲袋式除尘器运用了许多专有技术，这些专有技术得到了各设计院、专家的认同并据此技术制造了多台过滤面积为两万平方米以上的大型除尘器，在国内外许多钢铁行业及其它行业的除尘项目上获得了实践的考证。

（1）除尘器阻力控制技术：通过烟气流通途径的设计保证除尘器的阻力损失水平。

（2）滤料运用技术：根据设备的不同、运用场合的不同，选用性能价格比适中的滤料。

（3）离线清灰和离线检修技术：对除尘器离线阀进行了独特设计，保证了除尘器的离线清灰功能和不停机检修功能的可靠。

（4）低压喷吹技术：低压、高效、长寿命膜片电磁脉冲阀的运用，加上喷吹管的独到设计和加工手段，使布袋除尘器的清灰效果得到了彻底的改变。

（5）检测、监控技术的运用：针对除尘器使用特点，设置了除尘器温度、运行压力检测、料位检测、运行设备故障检测等先进的在线检测、监控设备。

（6）PLC可编程控制器的运用，保证了除尘器作为工厂运行设备的操控自动化。

一系列先进技术的运用，保证了我公司生产的除尘器拥有一流的技术、绝佳的价格性能比。

4.2 除尘系统技术参数

80吨电弧炉+100吨精炼炉配套

XLCM－6000长袋低压离线脉冲除尘器技术参数

 

4.3 除尘器设计要求

除尘器结构紧凑，技术合理，密封性强，漏风率小于3%，动作灵活，便于检修，外形美观。除尘器的设计、制造应符合袋式除尘器技术条件“JB/T  8532-1997”的规定要求。

（1）除尘器本体壁板采用Q235 B厚5mm的钢板制作，设足够数量的加强筋板，耐压±7000Pa；灰斗板采用Q235 B厚6mm的钢板制作。

（2）花格板采用Q235B厚6mm的钢板制作，采用激光切割，设足够数量的加强筋板，确保不变形，确保能作为检修平台安全使用。

（3）电控柜密封门，防水、防尘，防止小动物进入。

（4）除尘系统管道及平台、扶梯、踏板的设计、选材、制作按照国家标准、有关设计规范执行，平台及踏板采用花纹板。

（5）气包、储气罐为压力容器，其设计、选材、制作按照国家标准、有关设计规范执行。

（6）滤料为涤纶针刺毡，采用上海博格产品，单位质量500g/m²，单面压光，耐温120℃，有效使用寿命大于1年。滤料经过处理，使其达到防水、防粘袋的要求。

（7）袋笼：碳钢材质，镀锌处理。横向加强圈间距≤180mm；笼骨顶部加装“η”形短管。

（8）设备的各个组件和部件，按需备有吊耳或吊孔。

（10）卸灰、输灰设备采用泊头或石家庄产品。

(11) 室外电机均为户外型，绝缘等级F级。          

(12) 除尘器的清灰，输灰系统采用PLC控制。

4.4 系统设置

XLCM型长袋低压脉冲除尘器共有五大系统：

(1) 本体：它由上箱体、中箱体、进出风管路、灰斗组件、检修门、支架等组成。对于本体，我们在设计上以最不利的荷载组合进行强度设计；采用Q235板材制作。

(2) 收尘、过滤系统：主要由滤袋、袋笼、花板组件系统组成。

(3) 喷吹清灰、卸灰系统：主要由储气包（含油水分离器、调压装置）、电磁脉冲阀、喷吹管组件、仓壁振动器及星型卸灰阀、切出刮板机、集合刮板机、贮灰仓（射频导纳料位计、仓壁振动器、插板阀、星型卸灰阀）、平台及支架等组成。

(4) 控制、检测系统：主要由差压装置、压力检测装置、粒位计、脉冲控制仪等组成。

(5) 电控系统：主要由PLC主控柜（其中包含除尘器控制部分并留有输灰控制系统的安装位置）、除尘器现场控制柜、照明系统及检修用电源插座。

4.5 工作原理

XLCM型离线清灰低压脉冲袋式除尘器的气体净化方式为外滤式，含尘气体由进风通道经风管进入各单元过滤室，并通过灰斗中的烟气导流装置进入各灰斗；气流通过适当导流和自然流向分布，达到整个过滤室内气流分布均匀；含尘气体中的颗粒粉尘通过自然沉降分离后直接落入灰斗、其余粉尘在导流系统的引导下，随气流进入中箱体过滤区，吸附在滤袋外表面。过滤后的洁净气体透过滤袋经上箱体，经过离线蝶阀由排风管排出。

滤袋采用压缩空气（氮气）进行喷吹清灰，清灰机构由气包、喷吹管和电磁脉冲控制阀等组成。过滤室内每排滤袋出口顶部装配有一根喷吹管，喷吹管下侧正对滤袋中心设有喷吹口，每根喷吹管上均设有一个脉冲阀并与压缩空气气包相通。清灰时，电磁阀打开脉冲阀，压缩空气（氮气）经喷口喷向滤袋，与其引射的周围气体一起射入滤袋内部，引发滤袋全面抖动并形成由里向外的反吹气流作用，清除附着在滤袋外表面的粉尘，达到清灰的目的。

随着过滤工况的进行，当滤袋表面粉尘达到一定量时，由清灰控制装置（差压或定时、手动控制）按设定程序打开电磁脉冲阀喷吹，压缩空气以极短促的时间顺序通过各个脉冲阀经喷吹管上的喷嘴诱导数倍于喷射气量的空气进入滤袋，形成空气波，使滤袋由袋口至底部产生急剧的膨胀和冲击振动，造成很强的清灰作用，抖落滤袋上的粉尘。

落入灰斗中的粉尘经由卸灰阀排出后，由输灰系统输出。

除尘器配有进出风口手动蝶阀，具有在线、离线二状态清灰功能和离线检修功能。阻力小，气流通畅。除尘器设置有差压、料位等在线监测装置。

除尘器的控制（包括清灰控制等）采用PLC控制。整套除尘系统的控制实行自动化无人值守控制，并可向公司大系统反馈信息、接受公司大系统远程控制。

所有的检修维护工作在除尘器净气室及机外执行，无须进入除尘器顶部。

4.6 性能指标

(1) 我公司所提供的设备为当代成熟技术制造，并具有良好的启动灵活性和可靠性，能满足技术参数的要求，并能在贵方所提供的烟气含尘条件和自然条件下长期、安全地无人值守运行并达到排尘要求。

(2) 除尘器设备结构紧凑，技术全理，密封性强，动作灵活，便于检修，外形美观，除尘器的设计、制造符合“脉冲喷吹类袋式除尘器技术条件”ZB88011-89的规定要求。

(3) 除尘器在下列条件下能达到保证效率

 = 1 \* GB3 ① 在贵方提供的气象、地理条件下;

 = 2 \* GB3 ② 除尘器效率不因入口浓度的变化而降低;

 = 3 \* GB3 ③ 我方不以进口灰粒度作为性能的保证条件;

(4) 除尘器按下列荷载的最不利组合进行强度设计

工作压力：按负压设计，按最大正压校核；

除尘器重量：自重、附属设备重量、灰重等取最大值;

地震载荷；

风载和雪载；

检修载荷;

除尘器露天布置，按8度地震烈度设防，并考虑防风、防雨、防冻等措施。

(5) 性能保证值

除尘器粉尘排放浓度保证值为≤30mg/m³；

除尘器系统的最大运行阻力≤1500pa；

除尘器本体漏风率＜3%；

4.7 设备功能和制造技术

4.7.1 除尘器的阻力控制

除尘器的阻力分为两部分。

本设备的设计总阻力为≤1500pa。

除尘器的阻力一部分是设备的固有阻力（即原始阻力），这是由设备的各个烟气流通途径造成的。

除尘器进出风方式、进风管道各部位的尘气流速选择是否妥当；除尘器各仓室进风的均匀度；导流系统设计是否合理；进风口距离滤袋底部的水平高度导致的含尘气体稳流空间是否足够；滤袋直径和滤袋间距决定的滤袋间烟气抬升速度的合理性；出口管道风速的合理选定等都将影响除尘器的固有阻力值。

为此，我公司设计的布袋除尘器采用平进平出的进出风方式；进风总管和导流系统的设计保证各仓室进风不均匀度在5%以下；进风口距离滤袋底部的水平高度保证含尘气体获得稳流空间；滤袋直径采用160mm且滤袋间距的选定，保证过滤区内滤袋内的净气空间和滤袋外的含尘气体空间比，以保证滤袋间的尘气抬升。

第二部分是设备的运行阻力。

设备的运行阻力是由除尘器在运行过程中滤袋表面形成的挂灰层的厚度导致的一个循环值。

一般我们对这个值的上限设定在1000-1200Pa，在设备达到这个阻力值时，系统启动清灰系统进行清灰，当设备阻力回复到原始阻力后，进入下一个循环。这个循环时间的长短，取决于烟气含尘浓度、滤料的品种规格等。

从我公司设计生产的已经投运的布袋除尘器的运行记录显示，该循环时间均在60-120min之间。

4.7.2 在线检测（监测）设备

为了更好地保护除尘器并实现除尘器的在线检测和监控,我们为除尘系统配置了一系列的在线检测设备。

差压计及变送器：通过PLC控制除尘器的清灰系统工作并通过设备工作阻力的循环时间和每次清灰后除尘器整体差压情况分析清灰效果和滤料寿命状况;

仓室压力计：实时显示除尘器各仓室工作状况,并能通过其反映该仓室中滤袋的实际状况----完好、有破损、寿命期；

压力表：在线监测除尘器压缩空气系统各环节压力状况；

料位计：通过设置在除尘器灰斗上的高、低料位计显示灰斗中的存灰情况并通过PLC指挥卸灰系统和输灰系统的工作。

一系列保护技术的使用保证了除尘器在贵方提供的环境条件下稳定、连续、安全的自动运转并以此保证工艺设备的正常运行。

4.7.3 导流系统

我们对除尘器各烟气流经途径中的管道风速进行了分段化设计，除尘器的进风采用了气体导流系统并充分利用了气体的自然分配原理，保证了各单元进风的均匀、和顺，以提高过滤面积的利用率。

含尘气体由导流管进入各单元过滤室，由于设计中袋底离进风口上口垂直距离有足够合理的净空，滤袋间距亦进了专门设计，气流通过设置于灰斗中的进风分配系统导流后，依靠阻力分配原理自然分布，达到整个过滤室内气流以及各空间阻力的分布均匀，保证合理的烟气抬升速度，最大限度地减少紊流、防止二次扬尘。

本公司借助于计算机模型数据对该型除尘器的进风分配系统进行了改进，波浪形的进风分配系统最大限度地减少了紊流、防止二次扬尘的同时保证了含尘气体能在通过进风分配系统的导流后均匀地分布到仓室截面的每一个地方。

设计合理的进风导流系统将箱体、过滤室和系统的阻力降至最小并尽可能地减少进风系统中的灰尘沉降现象，避免了滤袋的晃动、碰撞、磨擦，延长了系统及滤袋的使用寿命。

在除尘器进风分配系统前，我们还设置了手动风量调节阀，进风管、出风管，气流分配系统的设计保证各单元室入口流量不均匀度＜5%。

4.7.4 滤袋和笼骨

对于整台布袋除尘器而言，滤袋是其核心部件。滤料质量直接影响除尘器的除尘效率，滤袋的寿命又直接影响到除尘器的运行费用。

因而，本案滤料我们根据除尘器运行环境和介质情况采用φ160×6000mm标准规格，采用涤纶针刺毡滤料。

此滤料为表面过滤型滤料，清灰彻底，减小了粉尘在滤袋表面形成布粉层后板结的可能；滤料寿命长，加上我们在除尘器结构方面的改进，保证了滤料＞18个月的正常使用寿命。

布袋底部采用三层包边缝制，无毛边裸露，底部采用加强环布，滤袋合理剪裁，尽量减少拼缝。拼接处，重叠搭接宽度不小于10mm，提高袋底强度和抗冲刷能力。

滤袋上端采用了弹簧圈形式，密封性能好、安装可靠性高，换袋快捷。仅需1-2人就能通过机顶便掀式顶盖进行换袋操作。滤袋的装入和取出均在净气室进行，无须进入除尘器过滤室。

袋笼采用圆型结构，袋笼的纵筋和反撑环分布均匀，并有足够的强度和刚度，防止损坏和变形（纵筋直径≥φ4，加强反撑环φ5、间距200，φ150×6000mm），顶部加装“η”形冷冲压短管，用于保证袋笼的垂直及保护滤袋口在喷吹时的安全。

笼骨材料采用20#型钢，使用笼骨生产线一次成型，保证笼骨的直线度和扭曲度，滤袋框架碰焊后光滑、无毛刺，并且有足够的强度不脱焊，无脱焊、虚焊和漏焊现象。

袋笼采用有热镀锌技术，镀层牢固、耐磨、耐腐，避免了除尘器工作一段时间后笼骨表面锈蚀与滤袋黏结，保证了换袋顺利，同时减少了换袋过程中对布袋的损坏。

4.7.5 清灰系统

除尘器的清灰采用压缩空气（氮气）低压脉冲清灰。

除尘器采用离线清灰方式，清灰功能的实现是通过PLC利用差压（定阻）、定时或手动功能启动脉冲喷吹阀喷吹，使滤袋径向变形，抖落灰尘。

清灰系统设计合理，脉冲阀动作灵活可靠；在设备出厂前，对清灰系统等主要部件进行了预组装，以保证质量。

清灰用的喷吹管采用无缝管，借助校直机进行直线度校正。喷吹短管（又称喷嘴）与喷吹管的焊接采用了工装模具，二氧化碳保护焊接，减少变形，保证喷吹短管间的形位公差。喷吹管借助支架固定在上箱体中，并设置了定位销，方便每次拆装后的准确复位。

采用文氏管或类似结构的零件对压缩空气（氮气）进行导流，有助于压缩气流方向的稳定，但文氏管或类似零件的结构会导致设备阻力的增加，我们采用的喷嘴有同样的导流效果但没有增加设备阻力之忧。

清灰系统设置储气罐和分气包、精密过滤器（除油、水、尘），保证供气的压力和气量和品质，清灰力度和清灰气量能满足各种运行工况下的清灰需求。

为减少清灰对滤袋的损伤，清灰气源应具有减少氧含量及温差等对滤袋不利影响的措施。

4.7.6 电磁脉冲阀

清灰系统的关键设备是电磁脉冲阀，它的选用关系到除尘器的造价及清灰效果。

我们为XLCM型长袋低压脉冲反吹布袋除尘器选用的电磁脉冲阀是天津气动产品，DC24V，φ3″，膜片经久耐用，寿命大于100万次以上，满足了脉冲电磁阀的高效运行要求、极大地减少了维护工作量。

4.7.7 本体和灰斗

（1）除尘器防雨设施

灰斗和卸灰阀门的连接法兰上檐设计有突出部分，避免了雨水的下衍损坏密封材料。

各项设施的设计采用人性化理念，保护除尘器顶部装置、方便人员检修、使用和管理。

（2）除尘器顶盖采用剪冲密封顶盖，重量、大小适合人工开启，所有孔、门制作及装配结束后，进行密封试验，确保无变形、无泄漏。

（3）除尘器的灰斗能承受长期的温度、湿度变化的振动，并考虑防腐性能。灰斗设检修门，所有检修门、人孔采用快开式，开启灵活，密封严密。为避免烟气短路带灰，灰斗斜侧壁与水平方向的交角不小于60°，以保证灰的自由流动。

除尘器第一和最后一个灰斗上分别设置高、低料位计。

在每个灰斗口出口附近设计安装捅灰孔；灰斗及排灰口的设计保证灰能自由流动排出灰斗；

灰斗出灰口处设仓壁振动器，避免了灰尘搭桥，影响排灰。

（4）我们为设备和仪表等配置了必要的扶梯和平台，满足运行、维护、检修的需求。扶梯倾角一般为45°，特殊条件下不大于60°，步道和平台的宽度不大于700mm，扶梯栏杆高度不小于1.2m，安全护板不低于100mm，采用花纹钢板。平台荷载不小于4kN/m²，步道荷载不小于2kN/m²。

4.7.8 钢结构

（1）除尘器均采用钢结构，钢结构符合有关钢结构设计规范；钢结构的设计简化现场安装步骤，尽量减少现场焊接工序。

（2）就除尘器的钢结构而言支承结构是自撑式的，任何水平荷载都不转移到别的结构上。

4.7.9 表面整理和涂装

4.7.9.1 清理

除尘器除锈采用钢板预处理技术有关要求,或采用手工、动力工具除锈，满足GB8923中的St3级。

(1)对于设备金属渣、碎布、碎石及其它异物将从设备内清除。

所有的铁屑、铁锈、油、油脂、粉笔、蜡笔、油漆符号及其它有害的东西都从设备内部、外表上除去。在运输期间，设备内外保持干净及干燥。

(2) 在焊接部位，根据国家标准采取手工清理或机械清理的方法进行清理。

4.7.9.2 表面整理和涂料

(1) 机组的整理和涂料满足以下要求

A、所有锐边及构件加工圆滑以防止造成人员伤害。

B、金属表面的清理和整理符合标准工艺。

C、所购买的部件，如电动机、阀门等都按照有关标准进行喷涂,喷涂过程按照操作工艺标准进行。

(2) 所采用的涂料和标准工艺要求一致。

(3) 单涂层或双涂层的修整工作和原有涂层的要求一致。

(4) 底漆：C53-31防锈漆二道，50-60μm；箱体类钢结构采用内外涂二道防锈漆。

   面漆：收集器面漆采用C04-42漆二道，50-60μm。

(5) 所有碳钢机械加工表面在装运和储放期采取可靠的防氧化措施。

4.7.10 检修和维护

除尘器具有离线检修功能。

通过对离线阀和进风口手动调节阀（三通型带开度指示）的操作，可使除尘器单仓完全离线，从而方便除尘器工作状况下的不停机检修。

本案除尘器多仓室、小单元的设计保证了在除尘器单仓离线检修的状态下不因除尘器过滤面积的急剧减少而影响工艺设备正常满负荷运行。

除尘器全过滤风速的选定，允许除尘器滤袋破损率在5%以下时仅采用封堵措施而不对破损滤袋进行更换，以减少维护工作量而保证除尘器的正常运行。

同时，该设计保证了除尘器的日常维护检修工作都在机外执行，改善了工作环境。

所有上箱体部件的设计考虑到了人工操作的方便性，所有操作仅需两人使用常规工具即可。

附件5 制造、安装、施工验收

5.1执行标准

工业窑炉大气污染物排放标准                 GB9078-1996

工业企业噪声控制规范                       GBJ87-1985

建筑给水排水采暖工程施工质量验收规范       GB50242-2002

通风与空调工程施工质量验收规范             GB50243-2002

工业金属管道工程施工及验收规范             GB50235-1997

钢结构制造和安装施工规程                   BZQ（TJ）0048-94

钢结构、非标设备、管道涂装工程技术规程     BZQ（TJ）0011-94

脉冲喷吹类袋式除尘器技术条件               ZBJ88011-89

袋式除尘器性能测试方法                     GB12138-89

5.2验收

5.2.1设备验收

卖方在完成各单体设备的制造装配后，提前1周通知买方，组织联机冷试前的检收。卖方应提前准备好验收大纲，在验收通过后方可进行联机冷试。

5.2.2设备保证值

           1．捕集率       ≥95%（目测厂房上空不见烟尘）

           2．排放浓度     ≤30mg/Nm^３

5.2.3环保验收

 卖买双方在完成联机冷试、热试后，买方组织协调当地环保监测机构进行最终环保验收，卖方全力协助。

附件6 工程进度

卖方将指定本工程的项目经理，负责协调本工程全过程的各项工作，如工程进度、设计进度、图纸文件、制造确认、运输、现场安装、调试试验等；设备制造与安装过程中，卖方积极配合买方的监理和检验工作；系统调试期间，卖方对买方的技术人员和操作人员进行现场培训。

附件7 质量保证及技术服务与售后服务

7.1质量保证

为了把该工程做成样板工程，除满足买方技术规格书内容以外，卖方还制定了以下具体的质量保证措施：

1、系统钢结构原材料均采用国内知名厂家的产品，具有材料质量保证书。

2、电力电缆和电气元件均采用部属企业一级通用常规产品，并符合技术要求。

3、对主要结构及重要配件，卖方派专人进行质量跟踪监督检查，并作好标记，报告存档。

4、为了保证工程质量，建立买卖双方监督机制，欢迎买方人员定期

来卖方检查，接受监理工程师的监督，如发现不符和有关质量标准及合同要求的，可提出改进意见和措施。

5、对于本项目设备的装配、调试、运输、现场安装严格按有关部分

的工艺大纲进行，每一阶段的进度按进度计划表严格执行，确保工程进度和质量。

7.2技术服务

7.2.1技术联络

    卖方在完成初步设计后，应提前1周通知买方组织初步设计审查。审查的地点届时双方商定。

其它技术问题，如卖方与工厂接口问题、买方对卖方的技术咨疑等都可随时进行联络。

7.2.2资料交接

1、 合同生效后20天内卖方提供给买方系统工艺图及主要设备清单、供水、气、电的要求。

    2 、工程竣工验收后20天内提供竣工图2套，竣工图清单：系统总图、捕集罩总图、除尘器总图、土建条件图、电气图及相关软件等。

     卖方提供所有外购件合格证、说明书。

7.2.3技术培训

卖方负责提供操作规程、维修保养规程、使用说明书、注意事项、易损件清单、运行人员编制及对操作、维修人员进行技术培训。在试运行前15天内，卖方将上述资料交给买方，并负责完成操作、维修人员技术培训工作，使其能达到独立操作水平。

7.3售后服务

在设备质保期(竣工验收之日起计一年)内，卖方对设备出现的质量故障（易损件除外）免费提供维修服务。在质保期内，凡买方设备故障问题，卖方在24小时内给予答复，48小时内协助排除故障。

质保期后提供长期的技术服务。

 更多产品信息请登陆http://www.btsqmhb.com/