厂商 ：合肥鑫莱地坪工程有限公司
安徽 合肥- 主营产品：
- 密封固化剂地坪
- 环氧自流平地坪
- 环氧树脂地坪
联系电话 ：15155196996
商品详细描述
供应用于工业厂房的合肥密封固化剂地坪环氧地坪
1.1新增部分
基层清理――现场封闭――刮涂底料――固化、消缺――刮抹中间层――固化、消缺――刮抹面层――固化、消缺――检查验收――清理现场――交付使用
1.2修补部分
旧地面打磨――填补缝隙――基层清理――现场封闭――刮涂底料――固化、消缺――刮抹中间层――固化、消缺――刮抹面层――固化、消缺――检查验收――清理现场――交付使用
2.基层要求
2.1基面必须坚固、密实、平整；其坡度应符合 设计要求或现场需要，不应有起砂、起壳、裂缝、蜂窝麻面等 现象。平整度用2m直尺检查，其空隙不应大于5mm.
2.2基层必须干燥，在深度20mm的厚度内，含水率不应大于6％。
2.3基层表面不得有油脂或其他化学药品；所有穿过环氧自流平层的管道、套管、预留孔、预埋件，均应预先埋置或留设。
3. 基层检查及处理
基层检查包括混凝土含水率的测定、平整度的测定、PH值的测定、强度的测定。因PH值、平整度、强度测定较为简便，这里不再累述，而因含水率对涂膜的影响很大，故对其测定作一介绍。
3.1 含水率测定
含水率的测定有以下几种方法：
3.1.1 塑料薄膜法（ASTM4263）：把45cm×45cm塑料薄膜平放在混凝土表面，用胶带纸密封四边16小时后，薄膜下出现水珠或混凝土表面变黑，说明混凝土过湿，不宜涂装。
31.2 无线电频率测试法：通过仪器测定传递、接收透过混凝土的无线电波差异来确定含水量。
3.1.3 氯化钙测定法：测定水分从混凝土中逸出的速度，是一种间接测定混凝土含水率的方法。测定密封容器中氯化钙在72h后的增重，其值应≤46.8g/m2。
3.2 水分的排除
混凝土含水率应小于9%，否则应排除水分后方可进行涂装。排除水分的方法有以下几种：
3.2.1 通风：加强空气循环，加速空气流动，带走水分，促进混凝土中水分进一步挥发。
3.2.2 加热：提高混凝土及空气的温度，加快混凝土中水份迁移到表层的速率，使其迅速蒸发，宜采用强制空气加热或辐射加热。直接用火源加热时生成的燃烧产物（包括水），会提高空气的雾点温度，导致水在混凝土上凝结，故不宜采用。
3.2.3 降低空气中的露点温度：用脱水减湿剂、除湿器或引进室外空气（引进室外空气露点低于混凝土表面及上方的温度）等方法除去空气中的水汽。
3.3基层表面处理方法
3.3.1 对于表面的凸起部分用角磨面将该部分磨平；空鼓部位将该部分全部剔掉重做。疏松部位及灰瘤，用角磨机磨掉并将浮灰清理干净。
3.3.2 对于小部位的污染油脂采用氧气乙炔或酒精喷灯熔化法，具体施工时应严格控制温度及烧烤时间，确保不损坏基层；对于大面积污染采用溶剂或碱液洗涤法。
3.3.3 对于起砂不严重的地面的处理，先将基面用笤帚或毛刷进行清除，并用吸尘器将砂粒尽量吸净，然后用底料刮抹一遍，刮抹时不得漏抹；待底料固化后用砂纸打磨掉砂粒并用吸尘器吸净，然后按涂底、中、面的施工工艺进行施工。
3.3.4 对于裂缝的处理：用手提式切割机沿裂缝切开，切开深度不宜小于2mm，宽度不宜小于5mm, 然后用中涂材料将裂缝填塞充实，待中涂料固化后按施工工艺进行施工。
3.4由于该工程属旧房修补，施工前应先检查车间内的顶棚及墙面有无附着不牢或易脱落的装饰层及其他杂物，如有应将其除去或采取加固措施；以防施工过程中或固化过程中掉落，影响工程质量。
3.5 按以程序处理完基层后，用除尘器将基层表面彻底清理干净；基层处理合格后，将车间的所有门窗及外通孔洞进行封闭，以防止灰尘及人为污染基面，并立即刮抹底料。
4. 底料刮抹
4.1底料配制：底料配制时根据材料说明书上提供的各组份配制比例进行按比例配制；配制量确定按施工面积及单位使用量、使用时间（25℃时，配制好材料应在4小时内用完）；确定好配制比例及配制量后，用电子秤按各组份用量称准确，然后将各组份混合后用搅拌器充分搅拌均匀即可使用。
4.2 如地面基层如有坑洞时，先用海绵胶带将坑洞立面上边缘进行粘贴，粘贴时必须保证胶带与基层上面平齐，无门槛的门口处沿门口用胶带粘成直线，以保证施工时无流淌，外表美观，边角顺直。
4.3 施工时，应按照从里到外的施工顺序进行施工，施工人员必须戴防毒面具，穿平底软质鞋。底料的作用是用于封闭基面水汽，防止潮湿气体渗出，提高中间层粘结强度；刮抹时不得漏涂或漏抹。
5.中间层施工
5.1 中料配制方法按照底料配制方法进行调配。
5.2 底层完全固化后，进行中层刮抹；施工顺序按照从里到外的施工顺序进行施工。
5.3 刮抹时先根据施工车间的施工面积及施工厚度、所用材料容重和固体含量计算好该车间使用量，以保证涂层厚度.
5.4 施工时，将配制好的中涂料分片倒在地面上，然后用齿形镘刀将材料缓慢推开，推开时应尽量使所有纹理都呈横纹排列，需要交叉回抹时，待抹完后再用镘刀平拉成横纹，以增加材料的流平性。
5.5为确保涂层的厚度达到设计要求，在施工过程中不断用湿膜测厚仪对厚度进行测量，以控制涂层厚度。
5.6 待中层固程度达到75％左右时（或用手指用力按压不出指印时），进入车间内进行表面平整度检查；如有抹花较大部位，面积较大时用角磨机安装上吸盘，粘贴上120目的砂纸片进行打磨修整，较小面积用120目砂纸作手工打磨，确保基面平整。打磨完毕间隔2～3小时，待粉尘降落后用吸尘器将粉尘全部吸净。
5.7 中间层施工，对同一个施工面必须一次性完成，不得留有施工缝。
5.8施工结束后应立即将入进封闭。以防污染或发生火灾事故。
6.面层刮抹
6.1面层料调配时必须充分拌匀，同时对同一施工面配制比例及材料选用必须一致，以保证外观颜色的致性。
6.2刮抹方法按照中层施工方法进行操作。
6.3 所有施工程序的施工过程中，任何人员不得携带火种进入施工现场，严禁现场吸或发生金属碰撞。
7.检测方法
7.1质量标准：表面平整光洁、色彩一致、无明显色差。
7.2厚度检查
7.2.1施工前根据施工积及材料用量、材料容重及材料固体含量进行计算，以控制涂层厚度。
7.2.2 施工过程中用湿膜测厚仪底、中、面层进行检查，以控制固化后的总厚度。
7.2.3 固化后可采用破坏法进行检查，检查时用空心钻头提取标本进行测量。
7.3 平整度检查：使用2米直尺和塞尺进行检查
7.4颜色及外观检查： 目测法或色卡对比法进行检查。
1.1新增部分
基层清理――现场封闭――刮涂底料――固化、消缺――刮抹中间层――固化、消缺――刮抹面层――固化、消缺――检查验收――清理现场――交付使用
1.2修补部分
旧地面打磨――填补缝隙――基层清理――现场封闭――刮涂底料――固化、消缺――刮抹中间层――固化、消缺――刮抹面层――固化、消缺――检查验收――清理现场――交付使用
2.基层要求
2.1基面必须坚固、密实、平整；其坡度应符合 设计要求或现场需要，不应有起砂、起壳、裂缝、蜂窝麻面等 现象。平整度用2m直尺检查，其空隙不应大于5mm.
2.2基层必须干燥，在深度20mm的厚度内，含水率不应大于6％。
2.3基层表面不得有油脂或其他化学药品；所有穿过环氧自流平层的管道、套管、预留孔、预埋件，均应预先埋置或留设。
3. 基层检查及处理
基层检查包括混凝土含水率的测定、平整度的测定、PH值的测定、强度的测定。因PH值、平整度、强度测定较为简便，这里不再累述，而因含水率对涂膜的影响很大，故对其测定作一介绍。
3.1 含水率测定
含水率的测定有以下几种方法：
3.1.1 塑料薄膜法（ASTM4263）：把45cm×45cm塑料薄膜平放在混凝土表面，用胶带纸密封四边16小时后，薄膜下出现水珠或混凝土表面变黑，说明混凝土过湿，不宜涂装。
31.2 无线电频率测试法：通过仪器测定传递、接收透过混凝土的无线电波差异来确定含水量。
3.1.3 氯化钙测定法：测定水分从混凝土中逸出的速度，是一种间接测定混凝土含水率的方法。测定密封容器中氯化钙在72h后的增重，其值应≤46.8g/m2。
3.2 水分的排除
混凝土含水率应小于9%，否则应排除水分后方可进行涂装。排除水分的方法有以下几种：
3.2.1 通风：加强空气循环，加速空气流动，带走水分，促进混凝土中水分进一步挥发。
3.2.2 加热：提高混凝土及空气的温度，加快混凝土中水份迁移到表层的速率，使其迅速蒸发，宜采用强制空气加热或辐射加热。直接用火源加热时生成的燃烧产物（包括水），会提高空气的雾点温度，导致水在混凝土上凝结，故不宜采用。
3.2.3 降低空气中的露点温度：用脱水减湿剂、除湿器或引进室外空气（引进室外空气露点低于混凝土表面及上方的温度）等方法除去空气中的水汽。
3.3基层表面处理方法
3.3.1 对于表面的凸起部分用角磨面将该部分磨平；空鼓部位将该部分全部剔掉重做。疏松部位及灰瘤，用角磨机磨掉并将浮灰清理干净。
3.3.2 对于小部位的污染油脂采用氧气乙炔或酒精喷灯熔化法，具体施工时应严格控制温度及烧烤时间，确保不损坏基层；对于大面积污染采用溶剂或碱液洗涤法。
3.3.3 对于起砂不严重的地面的处理，先将基面用笤帚或毛刷进行清除，并用吸尘器将砂粒尽量吸净，然后用底料刮抹一遍，刮抹时不得漏抹；待底料固化后用砂纸打磨掉砂粒并用吸尘器吸净，然后按涂底、中、面的施工工艺进行施工。
3.3.4 对于裂缝的处理：用手提式切割机沿裂缝切开，切开深度不宜小于2mm，宽度不宜小于5mm, 然后用中涂材料将裂缝填塞充实，待中涂料固化后按施工工艺进行施工。
3.4由于该工程属旧房修补，施工前应先检查车间内的顶棚及墙面有无附着不牢或易脱落的装饰层及其他杂物，如有应将其除去或采取加固措施；以防施工过程中或固化过程中掉落，影响工程质量。
3.5 按以程序处理完基层后，用除尘器将基层表面彻底清理干净；基层处理合格后，将车间的所有门窗及外通孔洞进行封闭，以防止灰尘及人为污染基面，并立即刮抹底料。
4. 底料刮抹
4.1底料配制：底料配制时根据材料说明书上提供的各组份配制比例进行按比例配制；配制量确定按施工面积及单位使用量、使用时间（25℃时，配制好材料应在4小时内用完）；确定好配制比例及配制量后，用电子秤按各组份用量称准确，然后将各组份混合后用搅拌器充分搅拌均匀即可使用。
4.2 如地面基层如有坑洞时，先用海绵胶带将坑洞立面上边缘进行粘贴，粘贴时必须保证胶带与基层上面平齐，无门槛的门口处沿门口用胶带粘成直线，以保证施工时无流淌，外表美观，边角顺直。
4.3 施工时，应按照从里到外的施工顺序进行施工，施工人员必须戴防毒面具，穿平底软质鞋。底料的作用是用于封闭基面水汽，防止潮湿气体渗出，提高中间层粘结强度；刮抹时不得漏涂或漏抹。
5.中间层施工
5.1 中料配制方法按照底料配制方法进行调配。
5.2 底层完全固化后，进行中层刮抹；施工顺序按照从里到外的施工顺序进行施工。
5.3 刮抹时先根据施工车间的施工面积及施工厚度、所用材料容重和固体含量计算好该车间使用量，以保证涂层厚度.
5.4 施工时，将配制好的中涂料分片倒在地面上，然后用齿形镘刀将材料缓慢推开，推开时应尽量使所有纹理都呈横纹排列，需要交叉回抹时，待抹完后再用镘刀平拉成横纹，以增加材料的流平性。
5.5为确保涂层的厚度达到设计要求，在施工过程中不断用湿膜测厚仪对厚度进行测量，以控制涂层厚度。
5.6 待中层固程度达到75％左右时（或用手指用力按压不出指印时），进入车间内进行表面平整度检查；如有抹花较大部位，面积较大时用角磨机安装上吸盘，粘贴上120目的砂纸片进行打磨修整，较小面积用120目砂纸作手工打磨，确保基面平整。打磨完毕间隔2～3小时，待粉尘降落后用吸尘器将粉尘全部吸净。
5.7 中间层施工，对同一个施工面必须一次性完成，不得留有施工缝。
5.8施工结束后应立即将入进封闭。以防污染或发生火灾事故。
6.面层刮抹
6.1面层料调配时必须充分拌匀，同时对同一施工面配制比例及材料选用必须一致，以保证外观颜色的致性。
6.2刮抹方法按照中层施工方法进行操作。
6.3 所有施工程序的施工过程中，任何人员不得携带火种进入施工现场，严禁现场吸或发生金属碰撞。
7.检测方法
7.1质量标准：表面平整光洁、色彩一致、无明显色差。
7.2厚度检查
7.2.1施工前根据施工积及材料用量、材料容重及材料固体含量进行计算，以控制涂层厚度。
7.2.2 施工过程中用湿膜测厚仪底、中、面层进行检查，以控制固化后的总厚度。
7.2.3 固化后可采用破坏法进行检查，检查时用空心钻头提取标本进行测量。
7.3 平整度检查：使用2米直尺和塞尺进行检查
7.4颜色及外观检查： 目测法或色卡对比法进行检查。
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