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铝型材分段负压退火除油工艺,是对铝型材进行除油和机械性能调整的一种工艺。即将整个流程分为除油和机械性能调整两步进行,首先通过低温除油,再进行高温机械性能调整。这种工艺目前在铝型材生产过程中已经得到了广泛的应用,本文将对该工艺的具体工序进行简要介绍：
1,将铝型材装入炉内后,开始加热升温至１６０℃ 以上的某一预定温度,然后用高温风机从炉内抽气１～３次,使炉内气压相对环境大气呈负压状态,铝型材保持在环境大气压的０．８～０．９５范围内,抽气时间视炉子的容积和铝材规格的不同而由工艺实验具体确定,第一次抽气的温度为１６０～２６０℃,第二和第三次抽气的温度为２６０-３６０℃,每次抽气均为等温抽气过程,但后一次抽气的温度应比上一次抽气的温度至少高５０℃,在每次抽气之后,要换炉气,即停止抽气,让空气进入炉内,使炉内气压与环境大气平衡,并同时升温至２６０℃以上的下一次抽气的温度；
2,最后一次换气之后,将炉温升至３８０～４８０℃内保温退火,对沈阳铝型材进行机械性能调整,退火时间亦根据材料性能要求由工艺实验具体确定；
3,冷却出炉,得到最终产品。
分段负压退火除油工艺,可以对铝型材进行有效的除油,机械性能调整,保证铝型材的质量,同时提高铝型材的机械性能,提高铝型材的应用效率
