管道无损检测

无损检测包括射线检测（RT）、超声检测（UT）、磁粉检测（MT）、渗透检测（PT）和涡流检测（ET）等五种检测方法。主要应用于金属材料制造的机械、器件等的原材料、零部件和焊缝，也可用于玻璃等其它制品。

射线检测适用于碳素钢、低合金钢、铝及铝合金、钛及钛合金材料制机械、器件等的焊缝及钢管对接环缝。射线对人体不利，应尽量避免射线的直接照射和散射线的影响。

超声检测系指用A型脉冲反射超声波探伤仪检测缺陷，适用于金属制品原材料、零部件和焊缝的超声检测以及超声测厚。

无损检测的发展

　　早期的无损检测称为无损探伤(NDI)，无损检测探伤仪，它的作用是在不损坏产品的前提下发现人眼无法看到的缺陷，以满足工程设计中的强度要求。第二阶段称为无损检测(NDT)，这个阶段始于70年代，它不但检测终产品，而且要测量各种工艺参数，管道无损检测，制成工件后还需知道它的组织结构、晶粒大小和残余应力等。第三阶段称为无损评价(NDE)，尤其对航空、航天、核1电、能源、交通、石油和化工等方面的机械产品，在加强检测同时注重产品质量的评价，确保每一件产品都是合格的。在工业发达国家已从一般无损评价发展到自动无损评价，采用计算机来进行检测和评价，安徽无损检测，尽可能减少人为因素的影响，无损检测项目，例如钢轨探伤车。

探伤方法优点缺点适用范围

渗透

优点：1.设备简单，操作简便，投资小  2.效率1高(对复杂试件也只需一次检验)　3.适用范围广(对表面缺陷，一般不受试件材料种类及其外形轮廓限制)

缺点：1.只能检测开口于表面的缺陷，且不能显示缺陷深度及缺陷内部的形状和尺寸　2.无法或难以检查多孔的材料，检测结果受试件表面粗糙度影响　3.难于定量控制检验操作程序，多凭检验人员经验、认真程度和视力的敏锐程度 用于检验有色和黑色金属的铸件、锻件、粉末冶金件、焊接件以及各种陶瓷、塑料、玻璃制品的裂纹、气孔、分层、缩孔、疏松、折叠及其它开口于表面的缺陷

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