汽配模具供应

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永康乔一与您分享： 热应力是模具成形零件表面产生裂纹的主要原因。在生产每一个压铸件过程中，成形件表面除了受到金属液的高速、高压冲刷外，还存在着吸收金属在凝固过程中放出的热量，产生了热交换。此外由于模具材料热传导的关系，使成形件表面层温度急剧上升，与内部产生很大的温差，从而产生内应力。当金属液充填型腔时，型腔表层首先达到高温而膨胀，而内层模温较低，相对的膨胀量小，使表层产生压应力。开模后，型腔表面与空气接触，受到压缩空气及涂料的激冷而产生拉应力。

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优化模具设计及压铸工艺

减少模具上尖角、拐角的地方，合理使用材料，汽配模具厂，规范加工和热处理工艺。模具的氮化处理要控制模具的表面硬度HV，>600，氮化层深度达到0．12～0．2mm。正确的预热模具，优化模具以改进内部冷却，使模具获得均匀热平衡效果，使模具维护稳定较低的温度，合理喷涂涂层，涂层对延缓热疲劳裂纹有重要意义，提高模具寿命和效益。

模具压力加工是机械制造的重要组成部分，而模具的水平、质量和寿命则与模具表面强化技术息息相关。压铸模的工作条件极为复杂和恶劣，影响模具失效的主要是热疲劳。我国铝压铸模技术有了一定的发展，但与国外先进水平相比差距很大，其中模具寿命尤为突出。国外可达到8～15万模次，国产模具寿命一般在4—8万件之间，平均6万件，汽配模具供应，模具寿命短，直接导致生产效率的下降和产品成本的提高。模具工业是国民经济的基础产业，模具工业的发展水平是衡量国家工业水平及铸件开发能力的标志，从而采用延长压铸模使用寿命地蕞佳措施，这将对降低生产成本提高经济效益具有重要地现实意义。

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压铸模表面强化处理

改变表面化学成分强化

(1)渗碳。

渗碳是把钢置于渗碳介质中，加热到单相奥氏体区，保温一定时间，使碳原子渗入钢表面的表面化学热处理工艺。渗碳在At3以上(850℃一950℃)进行。其目的使模具的表面在热处理后碳浓度提高，汽配模具报价，从而使表层的硬度、耐磨性、接触疲劳强度较心部有较大的提高，而心部保持一定强度和较高的韧性。有固体渗碳和液体渗碳。

(2)渗氮。

渗氮在一定温度下使活性氮原子渗入工件表面的化学热处理。其目的是提高工件表面硬度、耐磨性、疲劳极限、热硬性及抗咬合性等。一般压铸模经淬火、回火(45～47HRC)后，必须进行渗氮，氮化层深度为0．15～0．2mm。有气体渗氮，离子渗氮。H13钢作挤压铝型材的空心模，经1，汽配模具，080℃油淬+560％：x2h两次回火，硬度48HRC。经过520℃x4h的离子渗氮，模具挤压的型材从1，000kg提高4，500kg，寿命提高了3倍。

(3)N—C共渗(软氮化)。

软氮化实质是在较低温下进行的以渗氮为主的碳氮共渗。经软氮化处理后，可显著提高表面的疲劳强度及耐磨性、抗咬合、抗擦伤和腐蚀等性能“01。

H13钢由于渗氮化合物中，相对韧性较低，膨胀系数较大，对热疲劳性能产生不利影响。在软氮化时，由于C在8相中溶解度高(550℃时达38％)，软氮化温度在565℃以下附近较好。即能保证渗速，又能使￡+1’所需的N浓度较高，可在表层形成￡之前有更多的N渗人基体，这样在第二阶段N原子扩散时，有利于形成合理的扩散层。软氮化时间以2～4h为宜，超过6h，渗N层不再增加，硬度在2～3h达到蕞大值。实践证明比较合理的气体软氮化工艺如图1所示。

(4)表面渗铝渗铝指铝在金属或合金表面扩散渗入的过程。渗铝目的是提高材料的热稳定性、耐磨性和耐蚀性。对模具表面进行先渗铝后氧化的方法，使表面生成Fe—A1—0的混合物，以减少粘模的发生，从而延长模具的寿命。常用渗铝有3种：固体粉末渗铝、热浸镀铝、表面喷镀铝再扩散退火。

(5)模具渗铬

渗铬可提高型腔表明硬度(1，300HV以上)、耐磨性、耐蚀性、疲劳强度和抗高温氧化性。对承受强烈磨损的模具，可显著提高使用寿命。渗铬时，加热到950℃～1，100℃，保温5h～10h即可形成一层结合牢固的渗铬层。渗铬层厚度一般较小，不影响模具型腔的尺寸。如对压铸件的一般形状及尺寸来说，铝合金压铸模3Cr2W8V，经渗铬后的使用寿命可提高10倍左右。

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