精密齿轮生产厂家

冷锻齿轮 　按轮坯塑性变形和成形力的方式不同有冷挤和冷镦两种，冷镦是从冷挤发展而来的。冷挤是利用凸模和凹模的相对移动产生挤压力，使坯料在模具的约束下塑性流动而得到齿形，常用于加工模数小于 3毫米的直齿圆柱齿轮、内齿轮、花键轴或花键孔等。

冷镦是利用上模的锤击力使坯料在模具中受压缩而横向流动形成齿形，常用于加工锥齿轮。通常需先把坯料头部镦粗，然后再镦锻齿形，冷镦后的齿轮带有飞边，需用切削加工切去。

冷锻成形的齿轮尺寸误差可控制在0.05毫米以下，齿面粗糙度可小至Rα3.5～0.3微米，对精度要求较高的齿轮，可在冷锻成形后再加一道研磨工序精整齿形。模数小于2.5毫米的齿轮，可从轮坏直接轧出齿形，模数大于2.5毫米时，通常先采用切削加工粗切，或铸、锻出齿形，再用冷轧对齿面作精整加工。冷轧一个齿轮的时间只需数十秒。

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齿轮加工方法

锥齿轮的研齿和磨齿 　对淬火后的锥齿轮，为了提高齿面质量和齿形精度，清远精密齿轮，需要进行研齿或磨齿。研齿：一对相配合的锥齿轮副（直齿或曲线齿）的齿面间加入研磨剂在研磨机上对研，主要用来减小齿面粗糙度以降低啮合运转噪声。

研齿时需要一些附加运动使两齿轮之间的相互位移不断变动，才能研到全部齿面，提高接触质量。淬火后的锥齿轮经研齿后，齿面粗糙度可减小到R a1.25～0.63微米，齿轮运转噪声可显著降低。研齿的生产率高，研磨一对齿轮副只需要几分钟。但对齿形误差的纠正作用不大。

磨齿主要用来消除锥齿轮淬火后的热处理变形，提高齿轮精度和接触质量，直齿锥齿轮的磨齿工作原理与双刀盘铣齿相同，区别在于用两片碟形砂轮代替两把铣刀盘，而且是在相邻两齿槽中分别磨削一个齿侧面，弧齿锥齿轮的磨齿工作原理与格利森切齿法相同，但须将端面铣刀盘换成杯形或碗形砂轮进行磨削。

淬火锥齿轮经磨削后，精度可达5级，齿面粗糙度可小至Rα0.63～0.32微米，磨齿的生产率低，一般需数分钟才能磨削一齿，对于延长外摆线齿的锥齿轮，由于受刀盘与工件之间旋转速比的限制，不能进行磨齿。

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基准的选择对于齿轮加工基准的选择常因齿轮的结构形状不同而有所差异。带轴齿轮主要采用顶点孔定位；对于空心轴，则在中心内孔钻出后，用两端孔口的斜面定位；孔径大时则采用锥堵。顶点定位的精度高，且能作到基准重合和统一。对带孔齿轮在齿面加工时常采用以下两种定位、夹紧方式。

（1）以内孔和端面定位 这种定位方式是以工件内孔定位，确定定位位置，再以端面作为 轴向定位基准，并对着端面夹紧。这样可使定位基准、设计基准、装配基准和测量基准重合，精密齿轮生产厂家，定位精度高，适合于批量生产。但对于夹具的制造精度要求较高。

（2）以外圆和端面定位 当工件和加剧心轴的配合间隙较大时，采用千分表校正外圆以确定中心的位置，精密齿轮定制，并以端面进行轴向定位，从另一端面夹紧。这种定位方式因每个工件都要校正，故生产率低；同时对齿坯的内、外圆同轴要求高，而对夹具精度要求不高，故适用于单件、小批生产。

综上所述，为了减少定位误差，提高齿轮加工精度，在加工时应满足以下要求： 1)应选择基准重合、统一的定位方式； 2)内孔定位时，配合间隙应近可能减少； 3)定位端面与定位孔或外圆应在一次装夹中加工出来，以保证垂直度要求。

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