粉末冶金

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金属粉末增塑挤压成型与注射成形工艺比较

粉末冶金技术发展到今天已经有了不少的分支和不同的工艺,在这其中zui具有代表性的两种工艺非增塑挤压成型和注射成形莫属了,虽然同属于粉末冶金,但是它们又有很多不同,今天就让小编带大家一起来了解一下吧。

先来看看金属粉末增塑挤压成形工艺,这是一种在金属粉末包套挤压等工艺的基础上发展而来的,可以在较低的温度下对具有优良流动性的铜、钨、硬质合金、高熔点金属间化合物以及陶瓷材料进行挤压成形的新工艺。目前该工艺已经有了专用的连续挤压设备。该工艺过程使用的物料是添加了一定量增速剂的具有优良流动性的金属粉末。利用该工艺生产的坯件,在经过干燥、烧结之后就可以成为最终成品了。

再来看一下另外一种新型的金属零部件成形工艺—金属注射成形。它是将传统的粉末冶金和现代塑料注塑技术相结合并依托于粘结剂配方研发和喂料生产技术的一种近净成形工艺。它是一种发展历史久远但发展速度缓慢的成形工艺,该工艺的基本流程就是将金属粉末和粘结剂的混合物在一定的温度和压力条件xia注入特定的模腔中得到接近最终产品尺寸和形状的坯件,再对坯件进行脱粘、烧结得到具备一定机械性能的最终成品的过程。

通过以上的描述可以看出,粉末增塑挤压成形与注射成形有很多相同的优点,所以近几年这两种工艺都得到了迅猛发展,两者共同的优点总结一下有四点:近净成形,都可以一次成形最接近制品最终形状的坯件;利用传统的铸造、机加工等防范难以生产的形状的金属制品,尤其是小型复杂零件和细长零件的成形中占有很大优势;可适用的材料范围都相当广泛,一些用常规办法不好制备成品的材料都可以采用此两种方法;该两种方法可以作为新材料及其产品的新的研发方法。

两者一个显著共同点是都要使用粘结剂。从粘结剂的选用及配方上来看,粉末冶金件,两者采用的粘结剂都可以归为三大体系,蜡基、jia基纤维素基和塑基,用量上也差不多,都在在8%~20%的质量比范围。从工艺上来看,都要在坯件成形以后进行粘结剂的彻底脱除。

但是两者也有很明显的不同,在原料上,增塑挤压成形使用的金属粉末粒度变化区间比较大,从几微米到几百微米都可以使用;而金属注射成形对金属粉末的要求比较高,粉末的粒度一般在0.5-20微米之间,对粉末制备方法和粉末形状有着更高的要求,因此成形后的制品更致密,烧结时收缩率小,尺寸精度更高。

如果要说两者的差异的话,成形设备和物料受力的的不同是其另外一个显著的区别,增塑挤压成形采用的是专用螺杆挤压成形机,物料处于两向压缩和一向挤出拉伸的变形,粉末冶金注射成型,其中的挤压力一般不会超过300Mpa;而注射成形采用的注射成形机,在成形过程中物料受到的是三向压应力,其变形是三向力的压缩变形。

通过两者共同点和不同点的比较,我们认识到,两者都是当今粉末冶金技术新的发展方向,都可以在成形难加工材料的小尺寸复杂形状制品方面发挥优势,铁基粉末冶金,如果在精密度要求不是特别高的情况下可以采用增塑挤压成形工艺以降低生产成本,而精密度要求高的制品的成形则只能通过对粉末粒度要求严格的金属粉末注射成形来实现。



金属注射成型
金属粉末射出成形是将细小、球状的金属粒子用各种不同的黏结剂混和并制造成小球的形状成为射出料,再用射出成型机射出成型使用射出技术成形将金属粉末,经由射出机将其射入模具中成形,再将其冶金烧结成固体的技术成形后的生胚,需经过脱脂的过程,把先前混入的黏结剂脱除,再经烧结,即得密度95%以上之高密度、高强度的产品简而言之,即以塑料射出的方式去生产金属制品 。

粉末冶金齿轮是各种汽车发动机中普遍使用的粉末冶金零件,虽然在大批量的情况下是非常经济实用的,不过在其他方面也有待改进的地方。今天我们就粉末冶金齿轮的缺点,简单的介绍一下:

粉末冶金齿轮

(1)、粉末冶金齿轮价格与采购批量有关。与机加工工艺相比,粉末冶金齿轮的经济批量一般取决于零件的大小、结构复杂程度、产品要求精度以及其它性能要求。在小批量生产的情况下,粉末冶金齿轮的生产成本可能比传统制造方法的成本高。一般来说,批量5000件以上比较适合用粉末冶金工艺生产;

(2)、粉末冶金齿轮的尺寸大小受到压机压制能力的限制。压机一般都几吨到几百吨压力,直径基本是在110MM以内都可以制作成粉末冶金;

(3)、粉末冶金齿轮受结构限制。由于压制和模具上的原因,一般不适宜生产蜗轮、人字形齿轮和螺旋角大于35°的斜齿轮。斜齿轮一般建议把斜齿设计在15度以内;

(4)、粉末冶金齿轮的厚度受到限制。模腔深度和压机行程必须是齿轮厚度的2~2.5倍,大朗镇粉末冶金,同时考虑到齿轮高度纵向密度的均匀性,因此粉末冶金齿轮的厚度也是很重要的;

以上是粉末冶金齿轮一些缺点,不过凡事有利就有弊,相信随着时代的快速发展,粉末冶金齿轮的不足点也会慢慢的得到改善。


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