送料机

在此介绍的整平机是用于对金属卷料进行整平的设备，整平机也有挺多别名的如矫正机，铝圆片送料机，校平机，矫直机，开平机，其实说的都是同一类机型，世翔整平机根据整平材料厚度及使用范围不一样，分为超精密整平机、精密薄板整平机，精密整平机，材料矫正机，厚板材料矫正机，S型精密整平机等。整平机虽然有这么多的类别，但调试整平机的原理都是一样，下面简单介绍一下怎样调试整平机。

　　1、把卷料剪下几段大约1米长的材料，准备调试整平机之用。

　　2、把整平机的整平机调试手柄适当的上升，准备把材料送入整平机试整。

　　3、材料弧度凸起的一面向上准备进入整平机，然后把整平机转换到手动控制，送料机，点动正转把待整平材料缓慢进入整平机直到整平机出料口。

　　4、调节整平机的整平调节手柄下压材料，直到材料不能轻意拉动为止。

　　5、 点动正转使材料通过整平机，如果材料弧度与原弧度相反了，说明整平手柄下压太多了，需要适当上升手柄。

　　6、上升整平调节手柄后，再点动正转试整一段材料，如果材料弧度还是和原弧度致的方向，只是弧度小了很多，说明整平调节手柄上升太多，需要适当再下调一点。

　　7、 在整平矫正过程中材料向一边偏斜，这种情况是因为整平机滚轮两端压力不一致，应当调整整平手柄，使跑料的一边上整平滚轮往上升减少与材料的磨擦力。

　　在调试整平机时操作者一定要细心和耐心，整平精密度高原材料需要反复整平调节，二合一送料机，才能达到理想的效果，世翔整平机调节原理很简单，但要把材料整平度调节到理想的效果，整平送料机，就需要操作者细心及耐心的去调试。

                   

1：自动送料机的工作精度与工序要求的加工精度相适应。根据零件的加工精度要求选择机床，如精度要求低的粗加工工序，应选择精度低的机床，精度要求高的精加工工序，应选用精度高的机床。　

　

2：自动送料机主要规格的尺寸应与工件的轮廓尺寸相适应。即小的工件应当选择小规格的机床加工，而大的工件则选择大规格的机床加工，做到设备的合理使用。　　

3：自动送料机的功率与刚度以及机动范围应与工序的性质和合适的切削用量相适应。比方有大的功率和较好的刚度的送料机很适合粗加工工序去除的毛坯余量大的方面。　　

4：自动送料机结构取决于机床规格尺寸、加工工件的重量等因素的影响，所以选择前一定要详细了解自身所需，按需选择。　　

5：装夹方便、夹具结构简单也是选择冲床设备是需要考虑的一个因素。选择采用卧式自动送料机，还是选择立式自动送料机，将直接影响所选择的夹具的结构和加工坐标系，直接关系到数控编程的难易程度和数控加工的可靠性。

自动送料机的冲压是四大工艺之首，其重要性可想而知。冲压工厂制成品的质量会给整车外观和性能打下可靠的基础，因此，冲压制件的质量保证一直是汽车制造业企业非常重视的问题。

   造成冲压制件不良的原因很多，卷料、板料、模具的表面质量会影响最终冲压制件的品质，冲压过程中的操作以及工位器具的装夹取卸等也有可能损伤制件表面质量，因此，在整个制造过程的每个环节中都应充分考虑细节，尽量避免出现质量问题，影响最终的产品外观。

1、卷料

   卷料常见的不良现象主要有以下方面：  

     （1）钢板表面或者内部有异物混入；  

     （2）异物剥落，卷料呈伤疤一样的状态；

     （3）卷料边角破损；  

     （4）边角（20～30mm）由于应力不均匀而发生变形或者压皱；  

     （5）刮痕（辊子表面或者异物质引起）；

     （6）辊子滑动引起；  

     （7）边缘不规则破损；  

     （8）异物进入后在卷料背面压出鼓包（异物掉下则消失）；

     （9）辊子痕迹（异物附着在辊子上引起）；

     （10）超出规则以外的材质不良；  

     （11）异物引起表面深度产生明显的沟痕。

    根据世翔精机实践经验发现，以上内容中，5、8、9项是频率出现最多的制件不良表现或原因。

2、板料

   板料常出现的不良现象如下：  

     （1）毛刺：钢板截断面下部位产生毛刺，以截断面为基准，毛刺高度为0.2mm以上时，在这里发生的铁粉会损坏模具并产生凸凹；  

    （2）辊子印：清洗辊子或者送料辊子附着异物引起（以固定节距发生）；

    （3）滑动印：由于辊子滑动引起，在突然停止或者加速时发生；  

    （4）卷料破损或者边缘起皱：开卷线的导向辊或者模具上的导向辊间隙小时发生的起皱现象，由于卷料送入不平衡引起；  

    （5）凸凹：开卷线有异物（铁屑、灰尘）混入引起凸凹。

3、模具（制件）

   模具制件可能出现的常见问题有：  

    （1）皱纹：由于压机滑块调整不良、压机精度低、气垫压力调整不合适、冲头或者r部位大等原因引起边缘或r部位皱纹；  

   （2）线偏移：制件成形时，首先与模具接触的部位被挤压并形成了一条线；  

   （3）粘合、刮痕：由于材料与凸模或凹模摩擦而在制件或者模具表面出现的不良；  

   （4）凸凹：开卷线有异物（铁屑、胶皮、灰尘）混入引起凸凹；  

   （5）曲折、应变：由于应力不均匀、拉延筋匹配不良或者压机滑块控制不良等造成制件r角部位或者压花部位发生曲折、应变；

   （6）毛刺：主要发生于剪切模和落料模，刃口之间的间隙或大或小时会产生毛刺。

4、材料处理

   冲压制件的刮痕、压痕、圆角部位的变形等不良现象主要由以下原因产生：  

     （1）冲压过程：冲压过程中作业者操作不注意，制件在进出料时移位到模具或者传送带拐角处发生碰撞；传送带高度调整不合理；自动化装备调整不合理（行程、速度等）。

    （2）工位器具的装载和取出：过载（被压变形）；重叠堆放（制件之间相互碰撞）；工位器具搬运时产生碰撞、翻倒、过速。

冲压制件凸凹

  冲压生产中制件表面最常出现的问题是凹凸问题，这大多是由于材料或者模具表面附着灰尘或铁屑而致，它使制件表面质量降低的同时也使生产性下降。

  1、凹凸原因

    （1）材料：卷料截断时产生铁粉；卷料截断后，截断面留有毛刺；板料保管或者搬运时附着有脏物。

   （2）模具：拉延筋灼伤时产生铁粉；拉延模限位排气孔的位置不合理引起最终制件的凸凹；剪切模引起（主要是废料刃口部位）凸凹。

   （3）其他：机械手速度设置不合理导致其进入模具内部时发生碰撞等现象从而产生最终制件不良。

 2、降低凹凸的相应对策

     对于上述分析中的各种原因，我们可以采取一些相应的对策减少问题的产生。笔者在生产实践中总结了一些经验，虽然这些方法暂时不能产生十分有效的效果，但如果持续检查并及时改进的话，一定会达到很好的改善效果。

     （1）检查截断面

      截断卷料时，截断模的磨损和破损会产生很多微小的铁粉附着在刃口上，所以在冲压生产前必须在材料区或者冲压线检查二重截断面，以及时清洗板料去除毛刺。

    （2）板料清洗装置的检查

     冲压生产前必须同时检查和修整清洗装置，以使其可以更有效地清洗板料，这也是很必要的，而且还需注意辊子间隙和清洗油的质量。

    具体做法是在一块钢板上涂上红色漆后使其经过清洗装置，之后检查红漆被除去的结果状态，如果去除率不达标，则必须检查和修整清洗装置。清洗油缺少时必须及时添加。

   （3）拉延模的检查和修正

    拉延模需要做定期的检查和维护，以减少凸凹的产生并维持稳定状态。通常的做法是用样品检查压边圈的粘合划伤和加工面（凹模圆角、凸模圆角）的情况。

   （4）剪切模的检查和修正

    剪切工序后出现凸凹的原因是由于剪切过程中产生了铁粉，因此在冲压前必须观察铁粉避免凸凹的发生。

  （5）适当的机械手速度

   对于半自动的拉延模生产来说，当拉延凸模在下模位置，机械手手速度又很快的时候，毛刺会掉在凸模上部，引起凸凹。为避免这种问题，我们可以在生产前做制件的出料试验，合理设置机械手的速度和出料角度，使它不会碰到制件和下模。

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