nc伺服送料机

板材经剪板机剪切下料为一段段的片材是钣金加工行业常见的一道工序，此工序的完成常用的工艺方法是使用人工送料手动剪切方式，人工推送一次剪板机剪切一次，这种方法不仅劳动强度大，而且剪切尺寸精度差（人工推送很难控制尺寸与角度）、剪切效率低，会极大的影响到后续工序的用料。

　　为此越来越多的钣金加工客户选择了使用自动送料机剪切生产线来替代传统人工送料剪切方式，以实现全自动化精细的剪切下料生产。

　　自动送料机剪切生产线由材料架、整平机、NC送料机、剪板机、输送带和叠料台六种设备组成，分别完成放料开卷、整平去内应力、自动化送料、剪切、输送和垛堆工序，使整个加工生产实现全自动化的生产，极大的提高的剪切下料生产的精度、效率、稳定及安全性，同时降低了劳动成本和劳动强度。

　　自动送料机剪切生产线各种设备的选择及特点：

　　1、材料架通常为重型材料架或油压重型材料架。材料架使用的是重型材料架，客户可供自身需求选择加装变频器、压料臂、油压扩张、挡料臂、油压台车等一系列的辅助装置来提供生产稳定性和开卷的可靠性。世翔推荐客户使用油压重型材料架，其涨缩更快捷方便，变频控速开卷更稳定，压料臂可从根本避免料卷的散料。

　　2、整平机通常为精密整平机、中板材料矫正机及厚板整平机。整平机的选择需根据材料实际的宽度、料厚、材质来选择，nc伺服送料机，务必了解矫正机的矫正能力范围，使用更多的则是中板材料矫正机。

　　3、送料机通常为NC送料机。NC送料机是自动送料剪切生产线选择送料设备，送料步距、速度、次数、剪切时间等参数，同时可实现多段式送料设定，灵活方便。

　　4、剪板机通常为机械式剪板机或液压式剪板机。客户可根据自身的需求选择机械式或液压式，同时根据宽度选择好型号。

　　5、输送带通常为皮带式输送带。在剪板机剪切完后，对剪切后的片材进行自动化输送，客户可根据实际材料选择输送带的适用宽度。

　　6、跺堆机通常为简易的叠料台。材料在输送后可自行掉落到叠料台内产品框中，同时可根据需求选配需自动升降装置、光电装置、吹料装置等。

熟悉工业操作的人士来说，“送料机”这种设备想必都不会感到陌生，因为它是一种基础的机械设备，无论是重工业还是轻工业都具有很广泛的应用性，但是在选择的时候很多客户还是会分不清该选择何种送料机，下面精密给大家介绍一下滚轮送料机与NC伺服送料机的区别：

NC伺服送料机因其通过伺服马达直接驱动送料滚筒的方式实现送料，而伺服马达的驱动则直接由PLC接收冲床凸轮信号与人机界面输入信号来完成，因此具备显著的四大性能优势：

　    1、步距可0-10m随意设定，安装不受限，可搭配各种冲床使用；

　　2、操作、调试使用方便，世翔精密NC伺服送料机步距、次数、速度的设定可在触摸屏上简单的设定即可，无需反复的调试设定，简单便捷；

　    3、送料精度高且稳定，通常可达±0.02mm以内。伺服马达直接驱动精准度极高，同时马达具备自锁功能，济南送料机，确保NC伺服送料机其它动作时没有误进退。

　    4、定制化程度极高，有厚板、超厚板、强力型、偏摆型各种机型，同时可根据客户需求量身定制。

自动送料机的冲压是四大工艺之首，其重要性可想而知。冲压工厂制成品的质量会给整车外观和性能打下可靠的基础，因此，冲压制件的质量保证一直是汽车制造业企业非常重视的问题。

   造成冲压制件不良的原因很多，卷料、板料、模具的表面质量会影响最终冲压制件的品质，冲压过程中的操作以及工位器具的装夹取卸等也有可能损伤制件表面质量，因此，在整个制造过程的每个环节中都应充分考虑细节，送料机厂家价格，尽量避免出现质量问题，影响最终的产品外观。

1、卷料

   卷料常见的不良现象主要有以下方面：  

     （1）钢板表面或者内部有异物混入；  

     （2）异物剥落，卷料呈伤疤一样的状态；

     （3）卷料边角破损；  

     （4）边角（20～30mm）由于应力不均匀而发生变形或者压皱；  

     （5）刮痕（辊子表面或者异物质引起）；

     （6）辊子滑动引起；  

     （7）边缘不规则破损；  

     （8）异物进入后在卷料背面压出鼓包（异物掉下则消失）；

     （9）辊子痕迹（异物附着在辊子上引起）；

     （10）超出规则以外的材质不良；  

     （11）异物引起表面深度产生明显的沟痕。

    根据世翔精机实践经验发现，以上内容中，5、8、9项是频率出现最多的制件不良表现或原因。

2、板料

   板料常出现的不良现象如下：  

     （1）毛刺：钢板截断面下部位产生毛刺，以截断面为基准，毛刺高度为0.2mm以上时，在这里发生的铁粉会损坏模具并产生凸凹；  

    （2）辊子印：清洗辊子或者送料辊子附着异物引起（以固定节距发生）；

    （3）滑动印：由于辊子滑动引起，在突然停止或者加速时发生；  

    （4）卷料破损或者边缘起皱：开卷线的导向辊或者模具上的导向辊间隙小时发生的起皱现象，由于卷料送入不平衡引起；  

    （5）凸凹：开卷线有异物（铁屑、灰尘）混入引起凸凹。

3、模具（制件）

   模具制件可能出现的常见问题有：  

    （1）皱纹：由于压机滑块调整不良、压机精度低、气垫压力调整不合适、冲头或者r部位大等原因引起边缘或r部位皱纹；  

   （2）线偏移：制件成形时，首先与模具接触的部位被挤压并形成了一条线；  

   （3）粘合、刮痕：由于材料与凸模或凹模摩擦而在制件或者模具表面出现的不良；  

   （4）凸凹：开卷线有异物（铁屑、胶皮、灰尘）混入引起凸凹；  

   （5）曲折、应变：由于应力不均匀、拉延筋匹配不良或者压机滑块控制不良等造成制件r角部位或者压花部位发生曲折、应变；

   （6）毛刺：主要发生于剪切模和落料模，刃口之间的间隙或大或小时会产生毛刺。

4、材料处理

   冲压制件的刮痕、压痕、圆角部位的变形等不良现象主要由以下原因产生：  

     （1）冲压过程：冲压过程中作业者操作不注意，制件在进出料时移位到模具或者传送带拐角处发生碰撞；传送带高度调整不合理；自动化装备调整不合理（行程、速度等）。

    （2）工位器具的装载和取出：过载（被压变形）；重叠堆放（制件之间相互碰撞）；工位器具搬运时产生碰撞、翻倒、过速。

冲压制件凸凹

  冲压生产中制件表面最常出现的问题是凹凸问题，这大多是由于材料或者模具表面附着灰尘或铁屑而致，三合一送料机厂家，它使制件表面质量降低的同时也使生产性下降。

  1、凹凸原因

    （1）材料：卷料截断时产生铁粉；卷料截断后，截断面留有毛刺；板料保管或者搬运时附着有脏物。

   （2）模具：拉延筋灼伤时产生铁粉；拉延模限位排气孔的位置不合理引起最终制件的凸凹；剪切模引起（主要是废料刃口部位）凸凹。

   （3）其他：机械手速度设置不合理导致其进入模具内部时发生碰撞等现象从而产生最终制件不良。

 2、降低凹凸的相应对策

     对于上述分析中的各种原因，我们可以采取一些相应的对策减少问题的产生。笔者在生产实践中总结了一些经验，虽然这些方法暂时不能产生十分有效的效果，但如果持续检查并及时改进的话，一定会达到很好的改善效果。

     （1）检查截断面

      截断卷料时，截断模的磨损和破损会产生很多微小的铁粉附着在刃口上，所以在冲压生产前必须在材料区或者冲压线检查二重截断面，以及时清洗板料去除毛刺。

    （2）板料清洗装置的检查

     冲压生产前必须同时检查和修整清洗装置，以使其可以更有效地清洗板料，这也是很必要的，而且还需注意辊子间隙和清洗油的质量。

    具体做法是在一块钢板上涂上红色漆后使其经过清洗装置，之后检查红漆被除去的结果状态，如果去除率不达标，则必须检查和修整清洗装置。清洗油缺少时必须及时添加。

   （3）拉延模的检查和修正

    拉延模需要做定期的检查和维护，以减少凸凹的产生并维持稳定状态。通常的做法是用样品检查压边圈的粘合划伤和加工面（凹模圆角、凸模圆角）的情况。

   （4）剪切模的检查和修正

    剪切工序后出现凸凹的原因是由于剪切过程中产生了铁粉，因此在冲压前必须观察铁粉避免凸凹的发生。

  （5）适当的机械手速度

   对于半自动的拉延模生产来说，当拉延凸模在下模位置，机械手手速度又很快的时候，毛刺会掉在凸模上部，引起凸凹。为避免这种问题，我们可以在生产前做制件的出料试验，合理设置机械手的速度和出料角度，使它不会碰到制件和下模。

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