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1、工艺简介
近年来，铝合金亚光型材生产和销售量越来越大，市场占有率在80%以上。目前亚光型材生产普遍使用碱蚀方法，铝溶损在3%-5%之间，造成巨大资源浪费，而且大大增加了环保治理难度，加重了企业的“三废”处理负担。酸蚀技术是针对碱蚀方法的不足而研制开发的，在原理上完全有别于碱蚀亚光砂面处理。工艺主要采用了独特的使铝型材表面产生高度均匀的、高密度分子点腐蚀，通过改善型材表面凹凸处的物质结构，从而达到平整表面和消除冶金工艺造成的表面缺陷的效果(如能消除挤压痕、掩盖焊合线、缓和粗大晶粒等缺陷)，使铝型材表面平整细腻，金属光泽柔和，大大提高了铝型材的表面质量。采用酸蚀亚光工艺，铝溶损在0.5%-0.8%之间，使生产成本降低到传统亚光工艺的二分之一以下，生产效率又有大幅度的增加，具有很大的实用和经济价值。
2、酸蚀机理。酸蚀是在特定条件下的化学浸蚀。铝型材接触蚀液，在很短时间内迅速反应生成络合物，反应方程如下： 3F-+Al-AlF3 6F-+Al3+-Al.F63- AlF63-+Al2O3.3H2O-Al3(OH)3F6+3OH- 生成的络合物且具有一定的粘度，容易附着于铝基体表面，形成一种保护膜。挤压型材一般都有许多轻微的模痕，在高倍显微镜下观察呈峰状，粘附于铝基体的保护膜在凹处较厚，凸处较薄，薄处接触酸蚀液的几率较大，重庆铝型材，能继续较快地进行溶解反应;厚处受到粘附物的屏蔽而使浓液反应速度放慢，由于凹凸部位溶解速度的不同，从而达到平整表面、消除挤压痕的(砂面)亚光效果。缓解粗晶和焊合线与酸蚀的特定性能有直接关系，在铝型材生产中，粗晶和焊合线与模具、挤压工艺及铸棒均匀化有很大关系，氧化预处理时，碱蚀程度越深，粗晶和焊合线就越严重。由于酸蚀速度快，时间短，在还未出现严重粗晶和焊合线的情况下，反应就已结束，因此酸蚀工艺能有效缓解粗晶和焊合线。
酸蚀添加剂在酸蚀工艺中主要作用有以下几个方面：
(1)缓蚀作用：由于F-与自然氧化膜及铝基体反应速度很快，且反应剧烈，容易出现粗晶和焊合线等表面质量缺陷。为了既能保持一定反应速度，又不至于造成质量缺陷，添加葡萄酸钠、柠檬酸钠、甘油等有机化合物来抑制酸蚀反应速度，从而达到缓蚀效果。
(2)整平作用：挤压型材有许多轻微的模痕，在高倍镜下观察呈山峰一般，2020铝型材，加入磷酸三钠、硅藻土、多元醇等化合物，可使型材模痕谷底受到保护，尖峰磨平，从而达到整平效果。(3)促进作用：加入促进剂可使酸蚀添加剂充分扩散到槽液中去，且有效进入被络合物覆盖的铝基体表面内层，使反应得以继续进行，以免造成型材腐蚀不匀。
(4)表面活性剂作用;加入十二烷基苯磺酸钠、十二烷基硫酸钠等表面活性剂可进一步增强除油能力，以及在槽液表面产生一层泡沫，抑制热量损失及槽液挥发，更重要作用是增加槽液稳定性，这是因为带负电荷的表面活性剂能吸附在微粒周围，使微粒产生静电反力，3030铝型材，从而使微粒能很好地悬浮在槽液中不易沉淀。
(5)金属离子作用：加入Cu2+、Ag+等金属离子可防止过腐蚀，使砂面效果更细腻、均匀、砂面清晰。
硬质阳极氧化和一般阳极氧化的差异
硬质阳极氧化和一般阳极氧化的差异：
硬质氧化的氧化膜有50%浸透在铝合金内部，50%附着在铝合金表面，因而硬质氧化后产品外部标准变大，内孔变小。
（一）操作条件方面的差异：
1、温度不同：一般氧化18-22℃左右，铝型材加工，有添加剂的能够到30℃，温度过高易呈现粉末或裂纹；硬质氧化一般在5℃以下，相对来说温度越低硬质越高。
2、浓度差异：一般氧化一般20%左右；硬质氧化一般在15%或更低。
3、电流/电压差异：一般氧化电流密度一般：1-1.5A/dm2；而硬质氧化：1.5-5A/dm2；一般氧化电压≤18V，硬质氧化有时高达120V。
（二）膜层功用方面的差异：
1、膜层厚度：一般氧化膜层厚度相对较薄；硬质氧化一般膜层厚度>15μm，过低达不到硬度≥300HV的要求。
2、表面情况：一般氧化表面较光滑，而硬质氧化表面较粗糙（微观，和基体表面粗糙度有关）。
3、孔隙率不同：一般氧化孔隙率高；而硬质氧化孔隙率低。
4、一般氧化基本是透明膜；硬质氧化由于膜厚，为不透明膜。
5、适用场合不同：一般氧化适用于装饰为主；而硬质氧化以功用为主，一般用于耐磨、耐电的场合。这些是咱们平常用的较多的功用方面的比较，有其他许多方面的差异。
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