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承德铸材有限公司主营：覆膜砂、烘干砂、擦洗砂、树脂砂、原砂、石油压裂砂、焙烧砂、等多种铸造用砂，娱乐场地用砂，树脂、硬脂酸钙、宝珠砂、吨包装物等产品．拥有多条生产线和完整、科学的质量管理体系。承德神通铸材有限公司的诚信、实力和产品质量获得业界的认可。库存充足，闪电发货。欢迎各界朋友莅临参观、指导和业务洽谈。
烘干砂具有以下优点：
1 .铸件尺寸精度高，外形轮廓清晰，铸件表面光洁，外观质量好，组织致密，铸件综合品质高。
这是由于烘干砂造型可以排除许多使型（芯）变形的因素。
如：
（1）型砂流动性好，不需捣固机紧实，减少了模样（芯盒）的伤损和变形；
（2）砂型（芯）固化后起模，减少了因起模前松动模样和起模时碰坏砂型（芯）引起的变形；
（3）无需修型，减少了修型时引起的变形；
（4）无需烘烤，减少了因烘烤造成的铸型（芯）变形；
（5）铸型强度高、表面稳定性好，故芯头间隙小、分型负数小，减少了下芯、配模过程中铸型的破损和变形，保证了配模精度；
（6）铸型（芯）硬度高，热稳定性好，可以有效地抵御浇注时的型壁退让、迁移现象，减少了铸型的热冲击变形（如胀砂等）；
（7）型砂的溃散性好，清理、打磨容易，从而减少了落砂清铲修整工序中对铸件形状精度的损害。
综上所述，由于在各个工序中都最1大限度地排除了影响铸型、铸件变形和损坏的因素，所以烘干砂铸件的铸件表面质量、铸件几何尺寸精度方面比粘土烘模砂可以提高 1— 2级，达到 CT7-9级精度和 1－ 2mm / 600mm的平直度，表面粗糙度更大有改观。
由于：
2 ．造型效率高，提高了生产率和场地利用率，哪里有烘干砂厂家，缩短了生产周期。这是由于：
（1）型砂流动性好，不需捣固机紧实，节省了大量的捣固工作量，使造型操作大为简化；
(2)铸型强度高，节约了起模后修型工作量；
（3）型（芯）上醇基涂料点干后可省去烘干工序，节约了工时和场地；
(4)旧砂回收后干法机械再生，烘干砂厂家联系方式，使砂处理为封闭系统，便于机械化，可以节约大量旧砂处理，型砂混制、运输等辅助劳动；
（5）型砂的溃散性好，落砂容易，修整工作量少。
（6）节约了一些造型（芯）前的准备工作量。如插芯固等。
根据一般统计，用脂砂代替粘土烘模砂后，生产效率可提高 40— 100%，单位造型面积产量可提高 20— 50%。
3 ．减轻劳动强度，大大改善了劳动条件和工作环境，尤其是减轻了噪音、矽尘等，减少了环境污染。
4 ．节约能源。这表现在取消了烘窑和水力清砂，提高了铁水成品率，大大降低了压缩空气消耗，从而在节水、节电、节煤（焦）等方面效果显著。
5 ．烘干砂型(芯 )强度高 (含高温强度高 )、成型性好、发气量较其它有机铸型低、热稳定性好、透气性好，可以大大减少铸件的粘砂、夹砂、砂眼、气孔、缩孔、裂纹等铸件缺陷，从而降低废品率，可以制造出用粘土砂难以做出的复杂件、关键件。
6 ．旧砂回收再生容易，可以达到 90— 95%的再生回收率。在节约新砂、减少运输、防止废弃物公害等方面效果显著。
二、自硬呋1喃铸型有一些缺点，应采取相应对策。
1 ．对原砂要求较高，如粒度、粒形、 SI0 2含量、微粉含量、碱金属盐及粘土含量等都有较严格要求；
2 ．气温和湿度对硬化速度和固化后强度的影响较大；
3 ．与无机类粘结剂的铸型相比，烘干砂发气量较高，如措施不当，易产生气孔类缺陷；
4 ．由于硬化机理是脱水缩合型，故硬化反应需一定时间，模样的周转率较低，不易适应于大批量铸件的生产；
5 ．与粘土砂相比，成本仍较高；
6 ．对球铁件或低 C不锈钢等铸件，表面因渗硫或渗碳可能造成球化不良或增碳，薄壁复杂铸钢件上易产生裂纹等缺陷；
7 ．浇注时有剌激性气味及一些有害气体发生， CO气发生量较大，需有良好的通风条件。
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树脂砂铸件应力及裂纹的种类
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1.树脂砂铸造应力
树脂砂铸造应力按产生的原因不同，主要可分为热应力、收缩应力两种。
（1）热应力
树脂砂铸件在凝固和冷却过程中，不同部位由于不均衡的收缩而引起的应力，称热应力。热应力使冷却较慢的厚壁处受拉伸，冷却较快的薄壁处或表面受压缩，树脂砂铸件的壁厚差别愈大合金的线收缩率或弹性模量愈大，热应力愈大。定向凝固时，批发烘干砂的厂家，由于树脂砂铸件各部分冷却速度不一致，产生的热应力较大，树脂砂铸件易出现变形和裂纹。
（2）收缩应力
树脂砂铸件在固态收缩时，因受铸型、型芯、浇冒口等外力的阻碍而产生的应力称收缩应力。、一般树脂砂铸件冷却到弹性状态后，收缩受阻都会产生收缩应力。收缩应力常表现为拉应力。形成原因一经消除（如树脂砂铸件落砂或去除浇口后）收缩应力也随之消之，因此收缩应力是一种临时应力。但在落砂前，如果树脂砂铸件的收缩应力和热应力共同作用其瞬间应力大于树脂砂铸件的抗拉强度时，树脂砂铸件会产生裂纹。
2.减小和消除树脂砂铸造应力的措施
（1）合理地设计树脂砂铸件的结构
树脂砂铸件的形状愈复杂，各部分壁厚相差愈大，冷却时温度愈不均匀，树脂砂铸造应力愈大。因此，在设计树脂砂铸件时应尽量使树脂砂铸件形状简单、对称、壁厚均匀。
（2）采用同时凝固的工艺
所谓同时凝固是指采取一些工艺措施，使树脂砂铸件各部分温差很小，几乎同时进行凝固。因各部分温差小，不易产生热应力和热裂，树脂砂铸件变形小。设法改善铸型、型芯的退让性，合理设置浇冒口等。同时凝固的示意图，该工艺是在工件厚壁处加冷铁，冒口设薄壁处。
（3）时效处理是消除树脂砂铸造应力的有效措施。
时效分自然时效、热时效和共振时效等。所谓自然时效，是将树脂砂铸件置于露天场地半年以上，让其内应力消除。热时效（人工时效）又称去应力退火，是将树脂砂铸件加热到550－650℃，保温2－4h，随炉冷却至150－200T，然后出炉。共振法是将树脂砂铸件在其共振频率下震动10－60ndn，以消除树脂砂铸件中的残留应力。
3.树脂砂铸件的变形与防止
如前所述，在热应力的作用下，树脂砂铸件薄的部分受压应力，厚的部分受拉应力，但树脂砂铸件总是力图通过变形来减缓其内应力。因此，树脂砂铸件常发生不同程度的变形。树脂砂铸件的变形往往使树脂砂铸件精度降低，严重时可以使树脂砂铸件报废，垦利烘干砂厂家，应予防止。因树脂砂铸件变形是由树脂砂铸造应力引起，减小和防止树脂砂铸造应力的办法，是防止树脂砂铸件变形的有效措施。
3.树脂砂铸件的裂纹与防止
当树脂砂铸造内应力超过金属的强度极限时，树脂砂铸件便产生裂纹。裂纹是严重的树脂砂铸造缺陷，必须设法防止。裂纹按形成的温度范围分为热裂和冷裂两种。
（1）热裂
① 热裂的产生
一般是在凝固末期，金属处于固相线附近的高温时形成的。其形状特征是裂缝短，缝隙宽，形状曲折，缝内呈氧化颜色。树脂砂铸件结构不合理，合金收缩大，型（芯）砂退让性差以及树脂砂铸造工艺不合理等均可引发热裂。钢和铁中的硫、磷降低了钢和铁的韧性，使热裂倾向增大。
② 热裂的防止
合理地调整合金成分（严格控制钢和铁中的硫、磷含量），合理地设计树脂砂铸件结构，采用同时凝固的原则和改善型（芯）砂的退让性，都是防止热裂的有效措施。
（2）冷裂
① 冷裂的产生
冷裂是树脂砂铸件冷却到低温处于弹性状态时所产生的热应力和收缩应力的总和，如果大于该温度下合金的强度，则产生冷裂。冷裂是在较低温度下形成的，其裂缝细小，呈连续直线状，缝内干净，有时呈轻微氧化色。壁厚差别大、形状复杂的树脂砂铸件，尤其是大而薄的树脂砂铸件易于发生冷裂。
② 冷裂的防止
凡是减小树脂砂铸造内应力或降低合金脆性的措施，都能防止冷裂的形成。例如：钢和铸铁中的磷能显著降低合金的冲击韧性，增加脆性，容易产生冷裂倾向，因此在金属熔炼中必须严格加以限制。
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