厂商 ：东莞市德信绝缘材料有限公司
广东 东莞- 主营产品：
1.制作包装纸盒时，通常都需要对印成品进行模切加工。使用平压平自动模切机进行模切加工时，需要将靠叼口边的模切刀多敲破几个小口，在模切后的印张上形成连点，才能顺利地将模切后的成品从机器中拉出，敲破的小口体现在模切后的盒片上市边缘不光滑的，自然会或多或少地影响产品的美观。所以在拼版时应尽量将纸盒边缘会被粘住或处在不显眼部位的那一边放在叼口边。
2.对于两拼以上的产品，如果两拼之间的图案可以做到无缝连接，应尽量采用一刀切的印后加工方式，不要在中间留下空隙。因为采用一刀切的方式可以节省纸张、节省制作刀模的费用，且有利于模切后清废。两拼之间的图案如果无法做到无缝连接，绝缘片，或者受到两个产品形状的限制，无法做到一刀切，那么两个产品之间一般来说至少要留出4mm宽的排刀位置，并且每个产品至少要有2mm的图案出血。
模切压痕工艺流程及参数详解
模切压痕工艺的流程为：
上版→调整压力→确定规矩→粘塞橡皮→试压模切→正式模切→整理清废→成品检查→点数包装。
加工工艺过程
以模切压痕加工的主要对象--纸盒为例，一般需要经过开料→印刷→表面加工→模切压痕→制盒的过程。
在模切压痕之前要制作模压版，模压版的格位必须与印刷的格位相符；而后在模切机上利用模压版技工艺流程对印后纸板进行加工。将制作好的模压版，安装固定在模切机的版框中，初步调整好位置，获取初步模切压痕效果的操作过程称为上版。上版前，要求校对模切压痕版，确认符合要求后，方可开始上版操作。接着调整版面压力。一般分两步进行。先调整钢锯片刀的压力：垫纸后，先开机压印几次，PP薄膜绝缘片，目的是将钢锯片碰平、靠紧垫版，然后用面积大于模切版版面的纸板（通常使用400～500g/m2）进行试压，根据钢锯片切在纸板上的切痕，采用局部或全部逐渐增加或减少垫纸层数的方法，绝缘片厂商，使版面各刀线压力达到均匀一致；再调整钢线的压力；一般钢线比钢锯刀低0.8mm，为使钢线和钢锯刀均获得理想的压力，应根据所模压纸板的性质对钢线的压力进行。调整在只将纸板厚度作为主要因素来考虑时，一般根据所压纸板的厚度，采用理论计算法或以测试为基础的经验估算法来确定垫纸的厚度。
采用理论计算法计算势纸厚度的公式如下：
X＝（钢锯刀高度－钢线高度）－h
式中：X为垫纸厚度；h为被压切纸板的厚度。
规矩是在模切压痕加工中，用以确定被加工纸板相对于模版位置的依据。在版面压力调整好以后，应将模版固定好，以防模压中错位。确定规矩位置时，应根据产品规格要求合理选定，一般尽量使模压产品居中为原则。在确定并粘贴定位规矩以后，应先试压几张，并仔细检查。对折叠式纸盒，还应作成型规格、质量等项检验。
橡皮粘塞在模版主要钢锯刀刃。的两侧，利南橡皮弹性恢复力的作用，可将模切分离后的纸板从刃口部推出。橡皮应高出刀口3～5mm。
在一切调整工作就绪后，应先模压出样张，并作一次详细检查，看产品各项指标是否符合要求，在确认所检各项均达到标准，留出样张后，即可正式开机生产。每工作一天，应重新对产品各项要求检查一次，以便及早发现问题并进行处理。
对模切压痕加工后的产品，应将多余边料清除，称为清废，也称落料、除屑、撕边、推芯等，即将盒芯从坏料中取出并进行清理。清理后的产品切口应平整光洁，必要时应用砂纸对切口进行打磨或用刮片刮光。
清理后再进行成品检查，在产品质量检验合格后，进行点数包装，点数中剔除残次品，其误差一般不得超过万分之二至万分之三。
工艺参数及其影响
模切压痕加工中的主要工艺参数有模切压力、工作幅面尺寸和模切速度。
模压机工作能力的大小是由模切压力大小来决定的，在模压加工中，由于加工对象及各项要求不同，一般应领计算模压所需的力，借以选择和调整机器，并指导模压加工。
确定模切压力大小的方法有多种，模切压力的理论计算公式如下：
P＝KσA
式中：P为模压所需要的力；σ为模压中单位面积剪切应力值，其参考值见表13－l；A为模压分离面的实际面积，可根据模切材料厚度和周长来计算；K为考虑模压过程的实际条件和各种技术因素影响的系数，K值范围在0.76～1.34之间。
在工厂实际生产中，往往以试验法来确定各单位长度上的模切力F的数值，然后再计算模切压力的大小，即先在试验材料用的压力机上装上一定长度的钢锯刀和钢线，再放上需加工的纸板，对纸板加压，直到切断和压出要求的线痕为止；记下此时压力只的读数，重复10次，取其平均值，再将测得的压力P；除以切口和压线的总长度l，即可求得单位长度的平均模切力F=P1/l。
纸板厚度(mm)＜0.5＜1.5＜3.0＜4.5＞4.5
模压中单位面积剪切应力值σ(kgf/mm2)＜1411～1310～129～10＜9
所需的模切压力可用下式计算：
P＝K1·L·F
式中：P为模切压力；L为模切周边总长（包括切口和压线）；F为单位长度切口和压线的模切力；K1为考虑实际生产中各种不利因素的系数，取K1＝1.3。
工作幅面的大小从另一角度反映了模切机的工作能力，根据所能加工幅面的大小，模切机可分为全张、对开、四开、八开等不同规格，其具体尺寸随不同的生产厂家而略有不同。模压速度与模切机的工作频率有关，是直接影响模切压痕生产率的工艺因素，而且一般说来，模压速度增加，模切压力也会有所增加。
裁切：顾名思义，类似剪刀原理剪切方式成型；
模切：平压平，斜压平，圈压平设备模座成型。
铝箔是以卷材的形式完成印刷的，印刷完毕后，有时要经过分切、断张齐料、模切等工艺，才能制成各种规格尺寸的标签。在这些工艺过程中，为了保证产品的加工质量，主要有以下几项技术要求。
(1)裁切刀的角度和力度要适合。断张时，裁切刀的角度和力度是正确断张、保证质量的前提。如果角度和力度不合适，会将印刷好的标签划破，造成许多破料，从而影响产品质量，并造成严重浪费。
(2)断张搭尺要求定位准确。断张搭尺的定位精度是保证齐料的基础。如果断张搭尺的定位不准，线里或线外的误差过大，会造成裁料长短不一致或裁斜，导致齐料不齐而影响产品的最终质量。
(3)齐料的规矩要严格执行。一般齐料时把“靠里靠右”作为齐料的基准，如果不严格执行这一基准，会造成堆料长短不一，为后序的模切带来很大困难，甚至使模切加工无法进行。
(4)压料要齐正。模切时要整平压料，绝缘片制造公司，如果压料不齐而出现歪斜，会给模切加工带来困难，使废品增多。
(5)应以质量检测线为模切放料的基准。质量检测线是模切放料的基准，在模切加工过程中应当严格遵守这一规定；否则，会造成上层的铝箔模切合格，而底层的铝箔被切废（即上正下斜），造成人为的质量事故。
(6)模切刀应选用优质刀片。模切过程中，如果出现刀具不锋利、修磨角度过大、刀具刃口右豁口等现象，就会出现切料翻边、周边粘连、毛刺过大，使模切的次品、废品增多。
(7)应及时更换工作台放料板。模切过程中，工作台上的放料板经过长期使用，在模切刀的反复冲切下会被切出深槽或宽槽，继续使用时很容易造成铝箔切料翻边、周边粘连等现象。因此，应当根据生产过程中的实际情况，及时更换工作台上的放料板。
(8)冲切厚度要有一定的限制。应根据刀具行程的限度来确定冲切的厚度，一次裁切的铝箔厚度不能超过厚度，否则会将铝箔材料强行压薄，同时造成翻边现象。
(9)刀具安装要平整。刀具必须安装平整，否则在模切过程中会造成刀具不同时下压，导致一边吃刀过深而另一边切不透料；同时，先压料的一边还会将料堆推走，造成模切过程中铝箔堆不正常位移，产生模切废品。
(10)放料正齐。在模切工作台上放料时，应与模头横、竖方向成90°，与工作台竖向道规也成90°。如果放料不正，在模切过程中就会造成标签一边宽一边窄、大头小尾，形成两对角误差过大。因此，放料时应找准放料基准线，按要求放料，才能保证模切整齐。
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