批发70140烘干砂

烘干砂铸造有哪些优点？

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烘干砂具有以下优点：

1 .铸件尺寸精度高，70140烘干砂发货，外形轮廓清晰，铸件表面光洁，外观质量好，组织致密，铸件综合品质高。

这是由于烘干砂造型可以排除许多使型（芯）变形的因素。

如：

（1）型砂流动性好，不需捣固机紧实，减少了模样（芯盒）的伤损和变形；

（2）砂型（芯）固化后起模，减少了因起模前松动模样和起模时碰坏砂型（芯）引起的变形；

（3）无需修型，减少了修型时引起的变形；

（4）无需烘烤，减少了因烘烤造成的铸型（芯）变形；

（5）铸型强度高、表面稳定性好，故芯头间隙小、分型负数小，减少了下芯、配模过程中铸型的破损和变形，保证了配模精度；

（6）铸型（芯）硬度高，热稳定性好，可以有效地抵御浇注时的型壁退让、迁移现象，减少了铸型的热冲击变形（如胀砂等）；

（7）型砂的溃散性好，清理、打磨容易，从而减少了落砂清铲修整工序中对铸件形状精度的损害。

综上所述，由于在各个工序中都最1大限度地排除了影响铸型、铸件变形和损坏的因素，所以烘干砂铸件的铸件表面质量、铸件几何尺寸精度方面比粘土烘模砂可以提高 1— 2级，达到 CT7-9级精度和 1－ 2mm / 600mm的平直度，表面粗糙度更大有改观。

由于：

    2 ．造型效率高，提高了生产率和场地利用率，缩短了生产周期。这是由于：

（1）型砂流动性好，不需捣固机紧实，节省了大量的捣固工作量，使造型操作大为简化；

(2)铸型强度高，节约了起模后修型工作量；

（3）型（芯）上醇基涂料点干后可省去烘干工序，节约了工时和场地；

(4)旧砂回收后干法机械再生，使砂处理为封闭系统，便于机械化，可以节约大量旧砂处理，型砂混制、运输等辅助劳动；

（5）型砂的溃散性好，落砂容易，修整工作量少。

（6）节约了一些造型（芯）前的准备工作量。如插芯固等。

根据一般统计，用脂砂代替粘土烘模砂后，生产效率可提高 40— 100%，单位造型面积产量可提高 20— 50%。

3 ．减轻劳动强度，大大改善了劳动条件和工作环境，尤其是减轻了噪音、矽尘等，减少了环境污染。

4 ．节约能源。这表现在取消了烘窑和水力清砂，提高了铁水成品率，大大降低了压缩空气消耗，从而在节水、节电、节煤（焦）等方面效果显著。

5 ．烘干砂型(芯 )强度高 (含高温强度高 )、成型性好、发气量较其它有机铸型低、热稳定性好、透气性好，可以大大减少铸件的粘砂、夹砂、砂眼、气孔、缩孔、裂纹等铸件缺陷，从而降低废品率，可以制造出用粘土砂难以做出的复杂件、关键件。

6 ．旧砂回收再生容易，可以达到 90— 95%的再生回收率。在节约新砂、减少运输、防止废弃物公害等方面效果显著。

二、自硬呋1喃铸型有一些缺点，应采取相应对策。

1 ．对原砂要求较高，如粒度、粒形、 SI0 2含量、微粉含量、碱金属盐及粘土含量等都有较严格要求；

2 ．气温和湿度对硬化速度和固化后强度的影响较大；

3 ．与无机类粘结剂的铸型相比，烘干砂发气量较高，如措施不当，易产生气孔类缺陷；

4 ．由于硬化机理是脱水缩合型，故硬化反应需一定时间，模样的周转率较低，不易适应于大批量铸件的生产；

5 ．与粘土砂相比，成本仍较高；

6 ．对球铁件或低 C不锈钢等铸件，表面因渗硫或渗碳可能造成球化不良或增碳，薄壁复杂铸钢件上易产生裂纹等缺陷；

7 ．浇注时有剌激性气味及一些有害气体发生， CO气发生量较大，需有良好的通风条件。

 

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减少烘干砂铸钢件热裂缺陷从哪里采取措施？

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1、合金方面　　

(1)控制铸件的含硫量，宜在0.03%以下，并且避免铸件中出现Ⅱ型硫化物。(铸钢件中的硫化物呈三种形态，即Ⅰ型、Ⅱ型和Ⅲ型，其中Ⅱ型的硫化物沿晶界分布，批发70140烘干砂，呈断续状，容易引起铸件热裂。)通过调整锰硫比来改变硫的分布型态。

(2)对于碳钢件，应使S+P≤0.07%，因为硫与磷的叠加作用，使热裂倾向性增加。

(3)用A1脱氧时，应将铝的残留量A1残留控制≤0.1%;过高的A1残量，有利于形成A12S3，华池70140烘干砂，甚至可能形成A1N，使钢的断口呈现“岩石状”，大大降低铸钢件的抗热裂能力。

(4)使钢的晶粒能细化。如在钢液中加入稀土和硅钙，既可脱氧、脱硫，又可以细化晶粒。对NiCrMoV钢的测定表明：在相同的条件下，70140烘干砂，经稀土+硅钙处理的钢液，较之未处理的钢液，其抗裂能力高2倍以上。　　

2、铸造工艺方面　　

(1)在满足铸件的充填性的要求时，尽量降低钢液的浇注温度。对0.19%C的碳钢，在1550℃时浇注比在1600℃时浇注，其抗热裂能力几乎高一倍。

(2)对于薄壁铸件，宜采用较高的浇注速度。如对某铸钢件，重量为125Kg，壁厚为15mm，浇注时间为14秒时不出现热裂;延长至40秒就观察到裂纹。

(3)在铸件易发生裂纹处设置防裂筋，是防止铸钢件热裂的有效措施。(4)及时松箱，也有助于减少热裂，因为可以减少铸件的收缩应力。　　

3、造型材料方面　　

(1)降低树脂加入量，或对树脂改性，使树脂具有热塑性，让呋1喃树脂在高温时不结焦或少结焦，从而保证其有良好的高温容让性。

(2)在呋1喃烘干砂中加入附加物，使烘干砂具有热塑性;或者在收缩受阻最严重处，加入木粉、泡沫珠粒;或者在铸型中相应部位放塑性好的退让块，提高其高温退让性。

(3)采用磷酸固化剂。因为磺酸类固化剂容易引起铸件表面渗硫，在铸件表面引起微裂纹，成为龟裂源。

(4)使用热膨胀系数较小的造型材料，如用铬铁矿砂等代替石英砂等。(5)减薄砂芯(型)的砂层厚度，如采用中空砂芯。例如：某类阀门铸件，仅仅通过减薄型芯砂层厚度，改变芯骨的连接方法，就消除了铸件的热裂缺陷。

(6)在易产生裂纹的地方合理使用冷铁或找其它激冷措施。

(7)采用能有效减少渗硫的涂料。

4、铸件结构方面铸件的形状与尺寸，是由设计者决定的，生产方无法改变。但是，对于园角的大小，壁厚过渡处的处理等，可以与有关设计部门协商，按照铸造生产要求作适当修改。上述几方面的因素对铸钢件热裂都有影响，但对于某一具体铸件，可能只有其中的部分因素是主要的。

 

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