煤气管道检测

超声导波检测系统是近年快速发展起来的检测新技术，其检测原理是通过特殊激励模式产生纵波、扭转波和弯曲波，沿管壁向前传播，在遇到管壁缺陷后，一定比例的能量被反射回探头，从而对缺陷进行定位和定量分析。常用于快速检测内部和外部腐蚀以及轴向和周围的裂纹，在检测裂纹和金属损失（大于横断面的3%）方面有很多应用，特别在埋地输油气场站工艺管线进行长距离检测时具有其技术优势。

随着超声导波检测技术向高频、多模式超声导波聚焦技术的发展，超声导波技术一定会在油气管道腐蚀检测、储罐检测、海洋平台检测等领域得到应用推广，为输油气的安全运营提供保证。技术水平表现如下：

  （1）检测灵敏度为 3%；

  （2）轴向定位精度为±100mm；

  （3）周向定位精度为±6°；

  （4）频率范围为180kHz～1MHz；

  （5）采样率为100MS/s；

  （6）耦合方式为干耦合；

  （7）通道数量不少于16。

随着油气管道完整性管理理念的兴起，管道内检测技术也随之得到迅速发展。所谓管道内检测技术，就是在不影响油气管道输送条件下，通过使用智能检测设备（INTELLIGENT PIG）完成对管道存在缺陷的检测，并对所发现的缺陷进行适用性评价（FITNESS-FOR-PURPOSE）以进行科学合理的维修，它不仅可以保障管道安全运行，而且还可以延长管道使用寿命。

当前国内外所应用的智能检测器主要以漏磁检测技术（MFL）和超声检测技术（UT）为典型代表，经过近40 多年的发展，得到了工业界的广泛应用，为管道安全运行和科学管理提供了重要决策依据，内检测技术正向更高精度和更好适应性方向发展。

由于受到的约束条件较少，漏磁检测技术发展表现更为突出，各种形式的漏磁技术相继涌现，其中，轴向漏磁检测技术发展最早并最为成熟，继之又出现了横向漏磁检测技术、三维探头漏磁检测技术和螺旋磁场检测技术。

如何发现管道缺陷，提高检测技术水平，对管道进行及时修复，确保压力管道安全可靠运行，是现阶段我国和世界各国同行普遍关注和迫切需要解决的重大课题。

泄漏检测技术成为管道安全运行必须首先解决的关键问题。国外早在20世纪五六十年代就开始了管道检测技术研究，伴随着计算机技术的飞速发展，为研制新型检测设备提供了强有力的技术保证，各种先进技术的新型检测器不断问世。

我国在20世纪80年代以后，开始进行管道检测器的研制开发工作，取得了一些成果，同时，也陆续从国外引进了一些先进的检测设备，成功对几条管道实施了内检测。但和世界先进水平相比还有较大差距，管道检测工作尚属起步阶段。