不锈钢浇铸模具加工

检修方法

(1)模具松动：冲或模的移动量超过单边间隙。调整组合间隙。

(2)冲模倾斜：冲或模的直度不正，或模板间有异物，使模板无法平贴。重新组立或研磨矫正。

(3)模板变形：模板硬度或厚度不够，或受外力撞击变形。更换新模板或是更正拆组工作法。

(4)模座变形：模座厚度不够或受力不平均，导柱、导套直度变异。研磨矫正或重灌塑胶钢或更换模座或使受力平均。

(5)冲模干涉：冲模尺寸，位置是否正确，上下模定位有无偏差，组立後是否会松动，冲床精度不ì，架模不正。

(6)冲剪偏斜：冲头强度不够，大小冲头太近，模具加工，侧向力未平衡，冲半斜。加强剥斜板引导保护作用或冲头加大、小冲头磨短lt增加踵跟长提早支撑引导，注意送料长度。

模具损坏

(1)热处埋：淬火温度过高或不够，回火次数温度时间不适当，淬火方式时间没把握住；在使用一段时间後问题才出现。

(2)冲压叠料：料片重叠仍继续冲压，通常为剥料板破裂。

(3)废料阻塞：落料孔未钻或尺寸不符或落在床台未及时清理，以冲头和下模板损坏较多。

(4)冲头掉落：末充份固定或悬吊，或螺丝太细强度不ì，或冲头折断。

(5)逃孔不够：冲头压板逃孔尺寸或深度不够，冲头和剥料板逃部不ì通常为剥料板损坏。

(6)异物进入：制品吹出弹回，模零件崩损掉落，螺丝突出模面或其他物品进入模内，都可能损坏下模、剥料板或冲头，导柱。

(7)组立错误:错装零件位置、方向而损坏。

(8)弹簧因素:弹簧力不够或断裂或等高套不等高使剥料板倾斜，或弹簧配制不常，造成重叠冲打损坏零件。

(9)冲压不当：工作高度调整过低，导柱失油，料条误送或冲半料，模具加工设备，周边设备如送、放、收料机损坏，空气管未装或未开，冲床异常等，所造成的损坏。

(10)维修不当：该换而未换或螺丝未锁紧或未按原状复原而造成上述各点发生。

尺寸变异

(1)刀口磨耗：毛头太大或尺寸变大(切外形)；变小(冲孔)；平面度不好。重新研磨或更换冲模。

(2)没有引导：引导销或其他定位装置没有作用，送料机没有放松或引导销径不ì，无法矫正引导。定位块磨损，送距过长。

(3)冲模太短：弯度变大，倒角不够，成形不完全。

(4)逃孔不够：受挤压或括伤或变形。清理逃孔或加大逃孔和深度。

(5)顶出不够：送料不顺、料条弯曲、脱料不佳、上模拉料、加长顶出。

(6)顶出不当：顶料销配制不当，不锈钢浇铸模具加工，弹簧力不适当或顶出过长。调整弹力或改变位置或销数量；销磨短配合。

(7)导料不佳：导料板长度不ì或导料间隙太大，或模和放料机偏斜或模与送料机距太长。

(8)下料变形：部份弯曲件不能容许料重叠，须每次落下，或碟形应变可用压力垫或剪斜à克服。

(9)弯曲变形：上弯弯处挤料；近接孔受拉力变形，受力不均弯à倾斜冲头不够长。

(10)冲剪变形：材料扭曲不平，尺寸增大或偏心不对称。

(11)撞击变形：制品吹出气压太强或重力落下撞击变形。

(12)浮屑挤压：废料上浮或细屑留在模面或异物等挤压变异。

(13)材料不当：料宽或板厚，材质或材料硬度不适当，也会产生不良。

(14)设计不佳：工程安排不好，间隙设定不良，除非变更设计，否则难以克服。

典型结构

第>一类

工艺零件，这类零件直接参与工艺过程的完成并和坯料有直接接触，包括有工作零件、定位零件、卸料与压料零件等；

第二类

结构零件，这类零件不直接参与完成工艺过程，也不和坯料有直接接触，只对模具完成工艺过程起保证作用，或对模具功能起完善作用，包括有导向零件、紧固零件、标准件及其它零件等，如表1.1.3所示。应该指出，不是所有的冲模都必须具备上述六种零件，尤其是单工序模，但是工作零件和必要的固定零件等是不可缺少的。

制造技术

模具制造技术现代化是模具工业发展的基础。随着科学技术的发展，计算机技术、信息技术、自动化技术等先进技术正不断向传统制造技术渗透、交叉、融合，对其实施改造，形成先进制造技术。新型冲压模内攻牙技术，引导了不少冲压厂家为了降低成本，引起了一股抢购热潮.模具先进制造技术的发展主要体现在：

高速铣削加工

普通铣削加工采用低的进给速度和大的切削参数，而高速铣削加工则采用高的进给速度和小的切削参数，高速铣削加工相对于普通铣削加工具有如下特点：

a.高>效 高速铣削的主轴转速一般为15000r/min～40000r/min，最>高可达100000r/min。在切削钢时，其切削速度约为400m/min，3d打印 模具加工 区别，比传统的铣削加工高5～10倍；在加工模具型腔时与传统的加工方法(传统铣削、电火花成形加工等)相比其效率提高4～5倍。

b.高精度 高速铣削加工精度一般为10μm，有的精度还要高。

c.高的表面质量 由于高速铣削时工件温升小（约为3°C），故表面没有变质层及微裂纹，热变形也小。最>好的表面粗糙度Ra小于1μm，减少了后续磨削及抛光工作量。

d.可加工高硬材料 可铣削50～54HRC的钢材，铣削的最>高硬度可达60HRC。

鉴于高速加工具备上述优点，所以高速加工在模具制造中正得到广泛应用，并逐步替代部分磨削加工和电加工。

电火花铣削加工

电火花铣削加工（又称为电火花创成加工）是电火花加工技术的重大发展，这是一种替代传统用成型电极加工模具型腔的新技术。像数控铣削加工一样，电火花铣削加工采用高速旋转的杆状电极对工件进行二维或三维轮廓加工，无需制造复杂、昂贵的成型电极。日本三菱公司推出的EDSCAN8E电火花创成加工机床，配置有电极损耗自动补偿系统、CAD/CAM集成系统、在线自动测量系统和动态仿>真系统，体现了当今电火花创成加工机床的水平。

慢走丝线切割技术

数控慢走丝线切割技术发展水平已相当高，功能相当完善，自动化程度已达到无人看管运行的程度。最>大切割速度已达300mm2/min，加工精度可达到±1.5μm，加工表面粗糙度Ra0.1～0.2μm。直径0.03～0.1mm细丝线切割技术的开发，可实现凹凸模的一次切割完成，并可进行0.04mm的窄槽及半径0.02mm内圆角的切割加工。锥度切割技术已能进行30°以上锥度的精密加工。

磨削及抛光加工技术

磨削及抛光加工由于精度高、表面质量好、表面粗糙度值低等特点，在精密模具加工中广泛应用。精密模具制造广泛使用数控成形磨床、数控光学曲线磨床、数控连续轨迹坐标磨床及自动抛光机等先进设备和技术。

数控测量

产品结构的复杂，必然导致模具零件形状的复杂。传统的几何检测手段已无法适应模具的生产。现代模具制造已广泛使用三坐标数控测量机进行模具零件的几何量的测量，模具加工过程的检测手段也取得了很大进展。三坐标数控测量机除了能高精度地测量复杂曲面的数据外，其良好的温度补偿装置、可靠的抗振保护能力、严密的除尘措施以及简便的操作步骤，使得现场自动化检测成为可能。模具先进制造技术的应用改变了传统制模技术模具质量依赖于人为因素，不易控制的状况，使得模具质量依赖于物化因素，整体水平容易控制，模具再现能力强。

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