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渗碳淬火常见缺陷

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渗碳层出现大块状或网状碳化物

缺陷产生原因：表面碳浓度过高

1．滴注式渗碳，滴量过大

2．控制气氛渗碳，富化气太多

3．液体渗碳，盐浴qing根含量过高

4．渗碳层出炉空冷，冷速太慢

对策：  

1．降低表面碳浓度，扩散期内减少滴量和适当提高扩散期湿度，也可适当减少渗碳期滴量

2．减少固体渗碳的催碳剂

3．减少液体渗碳的qing根含量  

4．夏天室温太高，渗后空冷件可吹风助冷  

5．提高淬火加热温度50~80oC并适当延长保温时间  

6．两次淬火或正火+淬火，也可正火+高温回火，然后淬火回火

渗层出现大量残余奥氏体

缺陷产生原因：

1．奥氏体较稳定，奥氏体中碳及合金元素的含量较高

2．回火不及时，生产铸造树脂砂厂家电话，奥氏体热稳定化

3．回火后冷却太慢

对策：

1．表面碳浓度不宜太高  

2．降低直接淬火或重新加热淬火温度，铸造树脂砂，控制心部铁素体的级别≤3级

3．低温回火后快冷  

4．可以重新加热淬火，冷处理，也可高温回火后重新淬火

表面脱碳

缺陷产生原因：  

1．气体渗碳后期，哪里有铸造树脂砂厂家，炉气碳势低

2．固体渗碳后，冷却速度过慢

3．渗碳后空冷时间过长

4．在冷却井中无保护冷却  

5．空气炉加热淬火无保护气体  

6．盐浴炉加热淬火，盐浴脱氧不彻底

对策：

1．在碳势适宜的介质中补渗

2．淬火后作喷丸处理

3．磨削余量，较大件允许有一定脱碳层（≤0.02mm）

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1生产过程中，不允许一次性装料过满甚至超出炉口，因为感应圈上端面以上炉料磁场弱，主要靠下面铁液传递热量加热，故熔化速度慢。同时还由于不能盖炉，大量热能通过炉口散发，降低生产率。

另外感应圈上端的坩埚及与炉咀结合部炉衬不易夯实，烘炉不完善，烧结不好，但其受的机械振动应力最1大，故此段易发生漏炉。因此，坩埚内溶液面应控制在与感应圈上端面齐平。

2虽然中频炉铁水可以倒空，对熔炼不同材质有好处。但是如果不更换材质则还是在炉内留有残液为好。这是因为由于炉内有铁液，济宁铸造树脂砂，使加入的炉料容易连成许多大块，单块炉料之间会起弧搭桥焊在一起，形成一大块，因而提高熔化率。单块小炉料之间起弧搭桥的速度取决于频率。频率低，搭焊速度低（工频炉必须留残液熔化的原因）。

如果不倒空，炉子底部留有小部分铁液，可以使用较低频率的不利之处就能被轻易克服（中频炉频率相对来说还不是很高）。另外残液在通电初期由于负荷变化小，一开始就可以投入高电力，至少可以缩短金属炉料熔化时间。

3加料时应避免铁水最高面超出80％容量的界限，不使加料时铁水溢出炉口发生事故。

4加料应先加小块炉料再加大块炉料。12经常观察炉内熔化情况，炉料尚未完全熔化之前应及时补加料，发现搭棚应及时处理，避免棚下因铁水温度急剧上升，超过炉料熔点（石英砂1704℃）而发生穿炉。

5铁水熔化后应及时扒渣和测温，达到出炉温度应及时出炉。

6正常情况下，坩埚壁为原来炉衬1/3厚度时应拆炉重筑。

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