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小型铸造厂树脂砂改造设计，发挥最大工效比
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目前，小型铸造厂在我国的铸造生产中占有重要地位，但是小型铸造厂普遍存在着工艺水平低下，铸件档次不高，劳动生产率低，环境恶劣等现象，这些都严重制约着我国铸造行业的发展。为了适应形势，拓宽市场，必须提高铸件的外观质量、内在质量及尺寸精度，降低铸件废品率，提高生产效率。为了达到这一目的，采用树脂砂工艺是非常必要的。而小型铸造厂的树脂砂改造，要根据本身的经济实力和技术力量，尽可能的利用原有设备，保证质量，减少投资，取得好的效益。
小型铸造厂树脂砂改造的设计原则：
（１）生产线环节要少，结构要紧凑。
（２）设备主机要可靠，根据经济实力选用可靠生产厂的设备。
（３）投资要少，辅联尽量自己配制。
树脂砂生产线主要包括混砂造型系统和落砂再生系统。
一、混砂造型系统包括树脂砂混砂机、气动震实台和辊道等设备
正确选择混砂设备对树脂砂性能影响很大，对混砂机的要求是定量准确、混碾均匀、覆膜效果好，还要考虑设备质量、维修及产品价格。目前使用较普遍树脂砂混砂机分为间歇式和连续式。根据小型车间的产量，可选用5~10t/h的悬臂式连续树脂砂混砂机。如芯量大可配一间歇式混砂机混芯砂。 砂子从贮料斗通过螺旋给料器进入混砂机，树脂和固化剂根据要求的配比由定量泵控制流量。
非机动辊道可自制。利用棍道和过渡造型小车可有效的扩展造型空间，在混砂机下的棍道中安装震实台，可增加砂型的紧实度，提高铸件质量。
根据小型铸造车间产品多品种小批量或单件生产的特点，造型系统应主要采用手工造型，不必组成机械化流水线。
二、树脂砂落砂再生设备要满足再生砂的质量要求
衡量再生砂质量的指标主要有三项。
（１）微粉含量 如果微粉含量高则树脂的加入量就要高，这样则使树脂砂的强度降低。为了降低微粉含量，一般配置除尘系统采取强制去灰的措施来实现。
（２）灼减量 灼减量小是导致铸件产生气孔等缺陷的主要因素，一般铸铁件灼减量控制在小于3.0%。
（３）砂温决定砂型的硬化速度 要根据生产周期，决定是否配置砂温调节设备。若连续生产，2~3天开一炉，可不配砂温调节器。
落砂再生设备主要一项是震动落砂机。打箱后的旧砂必须首先经过破碎，将大小不一的砂块破碎成砂粒，然后经磁选和过筛出去砂中的铁质和杂物。例如苏州通力机械厂生产的YZZ系列震动破碎再生机，同过安装在底部的两台交叉对称的振动电机，使旧砂块互相撞击，砂块在振动过程中破碎，同时靠砂块之间的摩擦去掉砂粒表面的树脂膜、使旧砂再生。该设备同时具有落砂，破碎，筛分、再生等功能。
三、砂子的输送和提升设备可灵活组合
要使小型铸造厂的砂处理系统设备组合合理，结构紧凑。为减低成本，尽量利用原砂处理系统改制，水平输送选用带有磁选的皮带输送机，大林覆膜砂厂家，垂直输送可选斗式提升机。在输送过程中，要配设强制去灰的除尘设备。砂库可旧物利用，若新制可采用圆锥型砂库，砂库的倾角应大于60°，以增加有效容量。
四、除尘与风选设计
树脂砂生产中，灰尘来源主要有几个方面:树脂膜烧灼后形成的灰尘；涂料烧灼后形成的粉末；原砂中加带及砂粒破碎后形成的粉尘。因此，要求除尘设备不仅要有足够的风量，且要求适当的负压。在改造的小型铸造车间，原有除尘设备可以利用，并补充新的除尘点和风道，若新增设备，可选用风压为5.2kPa的风机，每吨料每次吸风除尘处理的自由空气耗量为500m3，在砂库上安装密封仓，仓顶安奘吸风口，利用砂的流动分离粉尘。另外在振动落砂机上部安装吸风口风罩，在型砂振动时吸取粉尘。在斗式提升机的出口处安装可调节风力的除尘设备以进行风选。
五、树脂砂型铸铁件的生产一般采用醇基涂料
把醇基涂料喷涂或刷涂在树脂砂型上，然后点燃，实现表面干燥，在几分钟内就可完成施涂及干燥过程，生产周期短。可根据铸件的品种及批量，选购或自制流涂机。
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铸铁熔炼预处理工艺（感应电炉最适用）
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1、预处理工艺的兴起
从上世纪60年代起，中频感应电炉有了重大的改进，晶闸管静态变频电源、逆变变频电源相继问世，热效率可达70％，加以灵活方便、有利于环境保护等方面的优点，感应电炉的应用日益增多。
冲天炉熔炼铸铁，已经有二百多年的历史，我们对于铸铁质量的控制已经积累了很多经验。一旦转而改用感应电炉，铸铁熔炼的过程大不相同，简单地沿用老经验就难以确保铸件的冶金质量，生产中就会不断出现新的问题，如：白口倾向大，石墨化程度不符合要求等。尤其令人头1痛的是，即使在炉料配比不变、原铁液的成分符合要求、铁液温度相同的条件下，也很难保持铸铁的性能稳定、一致。
预处理是针对上述问题研发的重要技术措施之一，上世纪70年代，欧洲铸造行业率先先采用这项工艺。谁是这项工艺的创始人？我没有办法确切地查证，但是，广为人知的是，英国S. Russell公司铸造部对于开发这项技术是有贡献的。
Russell公司1952年开始生产铸铁件。60年代末，考虑到需求量增长的态势很强，而且环保的要求将日益严格，在原有冲天炉的基础上，装设了2台1.5吨感应电炉，1972年又增加了2台8吨感应电炉。
改用感应电炉熔炼后，为了解决铸铁冶金质量不稳定的问题，公司进行了多方面的分析研究，逐步认识到：问题在于铸铁中微细的SiO2颗粒少了，共晶转变时石墨化的生核条件不充分。据此，决定进行预处理的试验研究工作，预先在炉内加入预处理剂，使铁液中存在的SiO2颗粒增加。
经过试验室工作和生产考核，都表明预处理的效果很好，铸铁性能的稳定性明显改善。
1978年美国铸造师学会的年会上，Russell公司的B. C. Godsell ，介绍了研发预处理工艺的经验，受到了广泛的关注。
此后，对预处理工艺的试验、研究一直没有间断。用感应电炉熔炼灰铸铁和球墨铸铁的企业，熔炼过程中采用预处理的日见增多，甚至还进一步推广到冲天炉熔炼。
2、在熔炼灰铸铁方面的应用
用感应电炉熔炼灰铸铁时，在保持原铁液中硫含量不低于0.06％，且有一定的氧含量的条件下，采用预处理工艺，可使铸铁共晶转变时的过冷度减小，避免组织中出现B型、D型和E型石墨，组织中1共晶团数量增多，从而，铸铁的力学性能得以提高，而且比较稳定。
如果预处理工艺得当，还可以明显减缓孕育作用的衰退。
生产薄壁铸件时，不仅可避免组织中出现碳化物，而且可使过冷石墨（B型和D型）减至最少。经预处理工艺的铁液，可用于砂型铸造，也可用于金属型铸造和离心铸造。
3、预处理剂及加入方法
（1）碳化硅 从预处理工艺开始研发之日起，几十年来广泛用于灰铸铁的预处理剂是碳化硅，主要是碳化硅含量75％左右的冶金碳化硅。今后，随着对预处理作用机制的认识逐渐深化，当然会不断有效果更好的新品种问世。
碳化硅是将硅砂和焦炭（或石油焦）置于电极加热的电阻炉内，在1450～1900℃的高温下，由碳将SiO2还原而制得的。在制造、破碎、烧结过程中，覆膜砂厂家供应，SiC表面都会形成很薄的SiO2保护膜。一般的碳化硅，都含有5％左右的游离SiO2，这也就是SiC抗1氧化能力特别强，能用作耐火材料和电热组件的原因。
碳化硅溶于铁液后，游离SiO2以非常微细的颗粒分散于铁液中，对于异质晶核的生成非常有益。国外有研究者认为，碳化硅的预处理作用主要在于含有这种游离SiO2。
碳化硅的熔点很高，在2700℃以上，2600℃以下相当稳定。在熔炼铸铁的温度下，烧损量很少，覆膜砂厂家报价，而且不可能‘熔化’，只能逐步‘溶解’、扩散，因而其作用的时效相当长。
碳化硅加入后需要一定的时间使之溶于铁水，而且需要搅拌，以加速其溶解。用感应电炉熔炼时，覆膜砂厂家地址，可在出铁前将预处理剂加入炉中。考虑到碳化硅的密度低，约为3.2％～3.3％，熔清后加入，易浮在液面，还是随固体炉料一并加入为好。
作为预处理剂，碳化硅的加入量一般为金属炉料的0.5％～1％。由于预处理的效果受铁液的成分、炉况条件以及作业方式等多种因素的影响，铸造厂最1好是通过试验，求得适合企业具体条件的最1佳用量。
（2）预处理剂的发展 十多年前，瑞典Elkem公司基于T. Skaland等人对铸铁中石墨生核进行的研究工作，考虑到Al、Ca、Zr等元素的硫化物、氧化物，都是异质晶核中的主要组成物，研制了一种新型预处理剂“Preseed”，其化学成分如下：
Si 62％～69 ％，Ca 0.6％～1.9 ％，Zr 3.0～5.0 ，Al 3.0％～5.0％。
据称这种预处理剂的效果很好，用量比碳化硅少得多，只是金属炉料的0.1％左右。
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