加工中心编程

硬轨和线轨价格差距：

硬轨机速度慢一些，但刚性好些，抗撞，主要用于重切削，模具方面。线轨机速度快，精度好些，主要用于轻切削，产品方面，相对来说没有硬轨机的寿命长。一般BT40的床子线轨多，BT50的床子矩形导轨多。现在很多人买立式加工中心都会选择两线一硬，因为这样既能提高速度又可以加大切削力度，性价比高。

主轴轴承未有效预紧

  加工中心镗孔圆度超差，一般最直接的原因与主轴旋转精度有关，加工中心 斗山，主轴旋转精度主要是靠主轴轴承来保证的，加工中心的主轴组件有多种结构形式，由于需要满足高速、重载、精密的现代加工要求，加工中心编程软件，加工中心主轴前轴承多采用三个角接触球轴承组合，并承受双向的轴向载荷，对于这种配置的轴承的预紧，存在是否有效的隐患。

一台HMC1270立式加工中心在加工壳体零件的轴承孔时，圆度误差0.03mm，几乎接近孔径公差，所以操纵工很难保证该孔的尺寸要求。经过对主轴径跳的静态检验，均符合该机床的精度指标要求，证实主轴轴承精度保持正常水平，同时也排除了刀具、夹紧力的影响。模拟主轴加工受力状况，将百分表压在镗刀杆的端部外圆面上，距主轴端面300mm左右，通过对镗刀杆人为推动施加外力，力的方向朝着表头压下的方向，可以看到百分表针有0.05mm左右的摆动。所以以为是主轴轴承预紧不够，在零件的加工过程中，由于受切削力的作用造成主轴径跳加大，从而影响镗孔圆度。

主轴轴承为三套角接触球轴承，通过内外两个隔环组合在一起。但是在对预紧锁母施加预紧力之后，仍不能得到应有的预紧效果。

由于轴承经过长时期磨损之后，轴向间隙加大，无论在轴承1的内环上施加力有多大，都无法使轴承2、3的内环随主轴产生位移来消除间隙，因此也就无法对主轴有效预紧。根据力平衡原理，轴承1的轴向力应即是轴承2、3的轴向力之和，当轴向施加外载荷后，轴承2、3的轴向载荷增加，轴承1的载荷则减小，加工中心编程，三个轴承的载荷分配趋向均匀。成套供给的新轴承有很高的精度，基本可以保证轴承2和3有大体相同的预紧量，即受力比较均匀。在长期使用后，轴承2和3也基本有大体相同的磨损量，实在只需对轴承1和2之间的内隔环进行配磨，湖北加工中心，就可补偿轴承的轴向间隙，使得在轴承1和2与外隔环相互接触时，而内隔环与轴承内圈之间留有一定间隙，压紧后即可得到要求的预紧力。

  因此解决的方法有两个：一是更换轴承；二是通过修配隔环使主轴预紧。考虑到轴承的精度还没有丧失，还是采取修配隔环使主轴预紧较好。由于在实际操纵中面临丈量方面的困难，将内隔环的长度由121.35mm修磨到121.25mm。安装后以120N·m左右的力矩旋紧锁母来压紧轴承，留意预紧力不要太大，可根据机床要求的力矩设置。由于轴承1、2和内隔环之间可能压紧后仍存有间隙，预紧力过大会造成轴承发热，若无丈量力矩的装置，盘动主轴略有阻尼感觉即可。此后经过测试及现场切削加工证实，此方法可行，同样镗Ф80mm的孔，圆度误差由0.03mm减小到0.005mm，完全满足零件的加工要求。

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