全自动研磨机厂家

外圆表面的各种加工方法和加工方案

超精加工

　　用细粒度磨具油石对工件施加很小压力，油石作往复振动慢速沿工件轴向运动，以实现微量磨削一种光整加工方法。

　　如图 6-11 所示为其加工原理图。加工有三种运动：工件低速回转运动 1 ；磨头轴向进给运动 2 ；磨头高速往复振动 3 。如果暂不考虑磨头轴向进给运动，磨粒工件表面上走过轨迹正弦曲线，如图 6-11b 所示。

　　超精加工大致有四个阶段：

　　1 ．强烈切削阶段 开始时，由于工件表面粗糙，深圳研磨机厂家，少数凸峰与油石接触，单位面积压力很大，破坏了油膜，滚桶研磨机厂家，故切削作用强烈。

　　2 ．正常切削阶段 当少数凸峰磨平后，接触面积增加，单位面积压力降低，致使切削作用减弱，离心研磨机厂家，进入正常切削阶段。

　　3 ．微弱切削阶段 随着接触面积进一步增大，单位面积压力更小，切削作用微弱，且细小切屑形成氧化物而嵌入油石空隙，因而油石产生光滑表面，具有摩擦抛光作用。

　　4 ．自动停止切削阶段 工件磨平，单位面积上压力很小，工件与油石之间形成液体摩擦油膜，全自动研磨机厂家，不再接触，切削作用停止。

　　经超精加工后工件表面粗糙度值 Ra0.08-0.01 μ m. 。然而由于加工余量较小（小于 0.01mm ），因而只能去除工件表面凸峰，对加工精度提高不显著。

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（三）外圆磨削质量分析

　　磨削过程，由于有多种因素影响，零件表面容易产生各种缺陷。常见缺陷及解决措施分析如下：

　　1 ．多角形 零件表面沿母线方向存一条条等距直线痕迹，其深度小于 0.5 μ m ，如图6-6 所示。

　　产生原因主要由于砂轮与工件沿径向产生周期性振动所致。如砂轮或电动机不平衡；轴承刚性差或间隙 太大 ；工件心孔与接触不良；砂轮磨损不均匀等。消除振动措施，如仔细地平衡砂轮电动机；改善心孔接触情况；及时修整砂轮；调整轴承间隙等。

　　2 ．螺旋形 磨削后工件表面呈现一条很深螺旋痕迹，痕迹间距等于工件每转纵向进给量。如图 6-7 所示。

　　产生原因主要砂轮微刃等高性破坏或砂轮与工件局部接触。如砂轮母线与工件母线不平行；头架、尾座刚性不等；砂轮主轴刚性差。消除措施，修正砂轮，保持微刃等高性；调整轴承间隙；保持主轴位置精度；砂轮两边修磨成能成台肩形或倒圆角，使砂轮两端不参加切削；工件台润滑油要合适，同时应有卸载装置；使导轨润滑为低压供油。

　　3 ．拉毛（划伤或划痕） 常见工件表面拉毛现象如图 6-8 所示。

　　产生原因主要磨粒自锐性过强；切削液不清洁；砂轮罩上磨屑落砂轮与工件之间等。消除拉毛措施，选择硬度稍高一些砂轮；砂轮修整后用切削液毛刷清洗；对切削液进行过滤；清理砂轮罩上磨屑等。

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