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大多数电镀厂系综合性多镀种作业,涉及铬、镍、锌、铜等多镀种,从被镀件种类可分为金属镀件和塑料镀件,含青电镀工艺落后虽然大部分淘汰,但亦有不少电镀厂仍在沿用。
一般电镀厂的生产工艺如下:电镀生产工艺主要为机械抛光(磨光或滚光)→除油→酸浸蚀→电镀→烘干→合格产品入库
不合格产品退镀
电镀行业实行清洁生产
清洁生产是指不断采取改进设计、使用清洁的能源和原料、采用先进的工艺技术与设备、改善管理、综合利用等措施,从源头削减污染,提高资源利用效率,减少或者避免生产、服务和产品使用过程中污染物的产生和排放,回收电镀废水,以减轻或者消除对人类健康和环境的危害。
镀件预处理机械抛光(磨光或滚光)
主要是借助于机械利用机械中的磨光轮或带(或是磨料去除某些镀件采用滚筒加磨料去锈)去掉被镀件上的毛刺、划痕、焊瘤、砂眼等,以提高被镀件的平整度提高镀件质量。此段工序无废水排放。
除油
金属制品的镀件,由于经过各种加工和处理,不可避免的会粘附一层油污,为保证镀层与基体的牢固结合,必须清除被镀件表面上的油污。除油工艺有很多种,主要采用有级溶剂除油,其工艺如下:
抛光后零件→清水洗→有级溶剂除油槽→清水槽→清水冲洗
该段工序中废水主要来源于清水冲洗过程,水质PH值在8.5—10之间。
浸蚀
除油后的零件,表面上往往有很多的锈和比较厚的氧化膜,为了获得光亮的镀层,使镀层与基体更好的结合,就必须将零件上的锈和氧化膜去除掉,经过酸浸泡后还可以活化零件表面。其工艺如下:
除油后零件→酸水槽→回收槽→清水槽→清水冲洗
该工段废水主要来源于清水冲洗过程,废水中含有大量的铁离子,含锌电镀废水处理,PH值在2~5之间。
电镀生产过程及各镀种的水质
其生产工艺一般为:浸蚀处理后零件→电镀槽→回收槽→清水槽→清水冲洗。
该工段废水主要来源于清水冲洗过程,废水中含有相应的金属离子或青化物,在青化镀铜冲洗水中含有青化物和铜离子;镀铬冲洗水中含有六价铬;镀镍冲洗水中含有镍离子等。冲洗水中根据镀种的不同出水进行分流处理,如含青废水分流后经过二级破青、调PH值,固液分离后可达标排放;含铬废水分流后经过还原反应,再经过中和、固液分离后可达标排放。
烘干入库
该工序主要是借助于机械和自然能、热能将电镀冲洗后的零件表面的水分烘干,以免生锈和氧化膜的破坏。该段工序无废水排放。
退镀
退镀工艺有化学浸渍和阳极电解两种方法,其工艺为:
不合格镀件→退镀槽→回收槽→清水槽→清水冲洗。
该工段废水PH为2~6之间,废水主要来源于退镀后的漂洗水。退镀漂洗水可以进入各自废水池进行处理,但不可直接进入废水混合处理池,应先单独预处理后排入到相应的废水处理支流。
电镀废水回用工艺
废水经物化处理后经泵输送至回用水系统,含铬废水经处理达标后直接回用至前处理工序用水,反渗透处理电镀废水,处理达标后的酸碱废水和含锌废水经多级沉淀过滤后进入回用系统。回用系统前处理装置中,经过处理达标后的废水泵入多介质过滤器,以截留除去水中的角度粒径悬浮物、不溶性有机物、胶质颗粒、微生物等杂质碳过滤器可吸附水中的部分重金属离子和溶解性有机物,能吸附前级过滤中无法去除的余氯,以防止后级膜组件受余氯的氧化而分解进入膜组件的余氯要求大于0.1mg/L。
即使通过碳滤、微滤后的废水杂质大为减少,也不能直接通过反渗透来制取回用水。微滤只能截留0.1 ̄1um之间的颗粒,能允许大分子有机物和溶解性固体通过。为减少反渗透膜膜清洗次数,延长反渗透膜额使用寿命,电镀废水,超滤做为可靠的反渗透处理系统显得尤为重要。超滤膜可截留粒径大雨膜孔的微粒和分子量30000 ̄10000的分子溶质,而无机离子和分子量小于5000的溶质能透过膜。
反渗透膜能够截留水中的各种金属离子、非金属离子、胶体和小分子的有机物反渗透膜对于无机离子,特别是对废水的二价和高价分离率一般可达95以上。
厢式压滤机是通过设备中的介质(一般为滤布)的阻挡来实现固液分离的效果。设备使得介质的两边形成压力差,这样液体就是通过滤布再进过管道排出,而固体就被留在了滤布上,慢慢的累积,就形成了。
厢式压滤机的优点有一下几点:
1、厢式压滤机要比板框压滤机经久耐用。
2、过滤效率高。同样的张数的、大小的滤板,厢式压滤机的有效过滤面积是板框压滤机的2倍。
3、厢式使用更加的广泛,可以使用在制药、食品加工、冶金冶炼、开采等众多的行业。
4、厢式压滤机一般要比板框压滤机的使用温度更高,所以它的适用范围更广。
5、厢式压滤机更好的结合了现在的技术,可以横好的自动化设计。现在很多自动化的压滤机就是采用了厢式压滤机同样的过滤模式。
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