活性氧化铝处理高氟废水

供应活性氧化铝处理高氟废水，活性氧化铝干燥剂


这样做可以延长活性氧化铝的寿命
延长活性氧化铝的使用寿命这样做：
1、控制干燥塔K2CO3溶液浓度在1.3g/L—1.4g/L之间，这就要求我们在配碱或蒸碱时一定要控制好配碱和蒸碱的浓度。对长期使用的稀碱液要及时更换以便减少 K2CO3溶液中磷酸盐含量，减少活性氧化铝消耗。
2、正常生产时干燥塔温度控制在40一55℃，在生产中，后处理工序的工作液是各工序中温度最低点，白土床的再生温度通常只有40℃。特别是每次开车初期，干燥塔温度较低，为防止带碱，我们需提前在工作液循环过程中对工作液预热，逐步提**燥塔温度，冬季更是如此。此外，工作液在活性氧化铝中的再生,温度升高,再生效果明显。
3、控制好萃取工序的操作，特别要控制好萃余液中H2O2含量．使其低于0.3g/L，这样减轻了干燥塔负担，使工作液在经过干燥塔时由此而引起的带减现象大为减少。同时，减少进入白土床的H2O2量 
4、按要求控制好干燥塔界面在1/3－2/3，稳定操作防止干燥塔界面波动，以防带碱。  
5、严格控制好影响氢化、氧化工序化学反应的诸多因素，尽量减少降解物的生成，减轻白土床活性氧化铝再生负担，延长活性氧化铝使用期限。
6、严把活性氧化铝进料关，要求活性氧化铝在水、K2CO3溶液及工作液中长期浸泡不变软、不粉碎，这是它发挥正常作用的前提。如强度不够或浸泡后粉化,粉尘带到其他工序,将产生不良后果,可造成氢化触媒活性下降,氧化收率降低,萃取塔液泛等事故,严重威胁生产安全
 
看活性氧化铝如何“死而复生”？
活性氧化铝的再生方法有两个：
再生方法一
    将吸附饱和后的活性氧化铝置入100g/L的硫酸铝溶液中浸泡30h，弃去溶液，用清水洗涤3～5次，每次用水2 L。长期使用后的活性氧化铝表面呈黄褐色,除氟效果下降，这是由杂质吸附所致，可用3 %盐酸处理1 次后，再用上述方法再生。
再生方法二
    使用一种稀硝酸浸渍和煅烧法再生废活性氧化铝的方法，它是将废活性氧化铝经水清洗，烘干；烘干的废活性氧化铝置于池中，用8%-20%的稀硝酸溶液，浸渍5-25分钟；将浸渍后的废活性氧化铝经水清洗和烘干；将烘干料置于窑炉中，经500-800度煅烧，保温2-6小时，自然冷却至室温。得到再生活性氧化铝的性能优于市售新产品的活性氧化铝。本发明采用稀硝酸浸渍和煅烧法处理废活性氧化铝，目的是改善废活性氧化铝内部孔结构，提高活性，达到再生使用的目的。与常规方法相比，本处理方法工艺新颖，再生活性氧化铝的活性高，处理成本低，具有重要的环保性和经济性。
    再生活性氧化铝或处理时应注意以下问题:
1. 对滤料的第一次再生比较彻底；
2.经过再生的滤料对氟的吸附能力明显下降；
3.长时间不调进水PH 值运行除氟罐, 不但使滤料提前饱和, 而且影响再生后的吸附能力；
4.延长活性氧化铝滤料与强碱再生液的接触时间, 能增大氟的洗脱率；
5.延长滤料在酸液中的浸泡时间, 能将滤料残留碱液中和更彻底；
6.调节进水PH 值在指定范围内(6.5-7.0)，不但能提高出水水质，而且延长活性氧化铝滤料的使用周期，更好的发挥滤料的除氟功能。
7.强碱再生活性氧化铝滤料费用高，大量含强碱，强酸废水排放严重污染周围环境；而且再生后滤料运行周期明显缩短。此种再生方法不适宜水厂实际运行

如何延长活性氧化铝的使用生命
延长活性氧化铝使用寿命的六大要求：
1、控制干燥塔K2CO3溶液浓度在1.3g/L—1.4g/L之间，这就要求我们在配碱或蒸碱时一定要控制好配碱和蒸碱的浓度。对长期使用的稀碱液要及时更换以便减少 K2CO3溶液中磷酸盐含量，减少活性氧化铝消耗。
2、正常生产时干燥塔温度控制在40一55℃，在生产中，后处理工序的工作液是各工序中温度最低点，白土床的再生温度通常只有40℃。特别是每次开车初期，干燥塔温度较低，为防止带碱，我们需提前在工作液循环过程中对工作液预热，逐步提**燥塔温度，冬季更是如此。此外，工作液在活性氧化铝中的再生,温度升高,再生效果明显。
3、控制好萃取工序的操作，特别要控制好萃余液中H2O2含量．使其低于0.3g/L，这样减轻了干燥塔负担，使工作液在经过干燥塔时由此而引起的带减现象大为减少。同时，减少进入白土床的H2O2量 
4、按要求控制好干燥塔界面在1/3－2/3，稳定操作防止干燥塔界面波动，以防带碱。  
5、严格控制好影响氢化、氧化工序化学反应的诸多因素，尽量减少降解物的生成，减轻白土床活性氧化铝再生负担，延长活性氧化铝使用期限。
6、严把活性氧化铝进料关，要求活性氧化铝在水、K2CO3溶液及工作液中长期浸泡不变软、不粉碎，这是它发挥正常作用的前提。如强度不够或浸泡后粉化,粉尘带到其他工序,将产生不良后果,可造成氢化触媒活性下降,氧化收率降低,萃取塔液泛等事故,严重威胁生产安全