切削液

切削液如今在我们的生活中应用的是很广泛的，而有时数控刀具出现的磨损的情况，其实这和切削液也有着一定的关系，下面就跟随济南天健的小编一起来了解一下吧：

如选择的切削液与加工工件的材质不符，也会加快刀具磨损：高速重荷加工或者加工高强度硬质材料时选择抗磨性能差的普通切削液，正确的做法应该选择极压抗磨性能较好的切削液，水性环保切削液具有良好的极压润滑性、防锈性、冷却性和清洗性。具有极强的抗微生物分解能力，在不同的水硬度条件下，仍可保持其稳定性。

最后，切削液泡沫过大也会加速刀具磨损的。切削液泡沫的产生使得切削液中空气含量加大，切削液不能够作用于加工面，所以刀具损耗非常严重。可选用无泡沫倾向的切削液。水性切削液具有极好的润滑性和极压性，可显著减少刀具磨损；以及水性切削液的稳定性，抗腐败能力强；低泡沫倾向，铝合金切削液，清洗性能好；由于抗微生物稳定性能强，使其具有较长的使用寿命，清洗性能好，确保工件表面和设备清洁。

切削液如今在我们的生活中应用的也是很广泛的，而切削液的种类也是有不少的，如何区别切削液的种类呢？下面就跟随济南天健的小编一起来了解一下吧：

油基切削液的润滑性能较好，冷却效果较差。水基切削液与油基切削液相比，润滑性能相对较差，冷却效果较好。

慢速切削要求切削液的润滑性要强，一般来说，切削速度低于30m/min时使用油基切削液。含有极压添加剂的切削油，无论对任何材料的切削加工，当切削速度不超过60m/min时都是有效的。在高速切削时，由于发热量大，微乳切削液，油基切削液的传热效果较差，会使切削区的温度过高，导致切削油产生烟雾、起火等现象，并且由于工件温度过高而产生热变形，影响工件加工精度，故多用水基切削液。

一般在下列的情况下应选用水基切削液：

1）从前后工序的流程上考虑，要求使用水基切削液的场合；

2）对油基切削液潜在发生火灾危险的场所；

3）高速和大进给量的切削，使切削区趋于高温，冒烟激烈，有火灾危险的场合；

4）从价格上考虑，对一些易加工材料及工件表面质量要求不高的切削加工，采用一般水基切削液已能满足使用要求，切削液，又可大幅度降低切削液成本的场合。

5）希望减轻由于油的飞溅及油雾的扩散而引起机床周围污染和肮脏，从而保持操作环境清洁的场合；

乳化液把油的润滑性和防锈性与水的极好冷却性结合起来，同时具备较好的润滑冷却性，因而对于有大量热生成的高速低压力的金属切削加工很有效。与油基切削液相比，乳化油，乳化液的优点在于有较大的散热性、清洗性，用水稀释使用而带来的经济性以及有利于操作者的卫生和安全而使他们乐于使用。实际上除特别难加工的材料外，乳化液几乎可以用于所有的轻、中等负荷的切削加工及大部分重负荷加工。乳化液还可用于除螺纹磨削、沟槽磨削等复杂磨削外的所有磨削加工。乳化液的缺点是容易使细l菌、霉菌繁殖，使乳化液中的有效成分产生化学分解而发臭、变质，所以一般都应加入毒性小的有机杀菌剂。

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