汽车零部件MES系统

目前，国家工信部对零部件企业申报智能制造示范工程应具备的要素条件为：

⑴车间/工厂总体设计、工艺流程及布局均已建立数字化模型，并进行模拟fang真，实现规划、生产、运营全流程数字化管理，相关数据进入企业核心数据库。

⑵采用三维计算机辅助设计（CAD）、计算机辅助工艺规划（CAPP）、设计和工艺路线f真、可靠性评价等先进技术。产品信息能够贯穿于设计、制造、质量、物流等环节，实现产品的全生命周期管理（PLM）。

⑶建立生产过程数据采集和分析系统，能充分采集制造进度、现场操作、质量检验、设备状态等生产现场信息，并与车间制造执行系统实现数据集成和分析。

⑷建立车间制造执行系统（MES），实现计划、排产、生产、检验的全过程闭环管理，并与企业资源计划管理系统（ERP）集成。

⑸建立车间级的工业通信网络，系统、装备、零部件以及人员之间实现信息互联互通和有效集成。

⑹建立企业资源计划管理系统（ERP），并投入实际运行，其中供应链管理模块能实现采购、外协、物流的管理与优化。利用云计算、大数据等新一代信息技术，在保障信息安全的前提下，零部件行业MES系统，实现经营、管理和决策的智能优化。

精益管理在现场改善、高度标准化、安全生产、降低成本、准时交货以及塑造企业形象并创造舒适的工作环境等方面可以发挥巨大作用，精益管理的基础内容是整理、整顿、清扫、清洁、素养，零部件，但大多数冲压企业不能持之以恒按标准执行，直至养成自觉的习惯，目前针对冲压企业主要是加强车间现场对半成品摆放位置与工作点的可视化管理，打造整洁规范的生产现场；通过推行精益管理，在企业内部养成遵守标准的习惯，养成严谨的工作态度，使得各项作业均按标准要求运行，结果符合计划的安排，并使产品在卫生状况良好的环境下完成、保管直至交付客户，质量得以稳定；同时企业具有一支良好素养的员工队伍，常常更能博到客户的信赖。

在汽车行业MES 系统的作用：

   供应链全球化、客户定制化以及日益严苛的环境、安全法规使汽车制造商们正处于一个前所未有的环境之中。全球汽车OEM的平均利润率已由多年稳定的20%降至15%。因此，整车厂商们正想方设法通过精益制造等先进的生产和管理方式优化工厂底层资源，改善数据采集质量，汽车零部件MES系统，提高生产力和客户满意度。

   一个企业的良性运营是使“计划”与“生产”密切“配合”，在最短的时间内掌握生产现场的变化，是保证计划合理而快速修正的关键。为此，企业的计划层与生产控制层之间需要“直通车”，使计划与生产现场可以实时互动。市场环境的变化和现代生产管理理念的不断更新，开始越来越迫切地要求 “消除断层”，需要一种可以由下而上实时掌握生产现场状况的信息管理系统。

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